【原创】我在试模发生的这些问题，你都遇到过吗？

在注塑模具试模的过程中，不仅仅是查看产品的缺陷，也是发现模具设计问题、检验模具质量的过程，试模的目的也在于对模具进一步的完善，并对模具提出有效的修模改进方案，最终交付与客户验收。以下，是我在过去一年在TO试模时发生的事情，拿出来分享给大家。

 

案列一：

如图所示塑料制品，一模两穴，两板模。使用pp料进行填充产品。产品外观尺寸：36.37*37.23*13.70mm。倒扣距离2.51mm，在设计模具的时候使用斜顶脱离倒扣。

产品要求不能有外观缺陷，使用机械手自动化生产，组装一起“滑动”无问题，即可。

试模时发生的问题一：产品分型面的毛边大。

查找问题过程：

（在试模的时候由于自己家的机器运转不开，临时找旁边的工厂代试模。）

1、在钳工配模的时候，使用红丹测试配模情况，前后分型面都能打到红丹粉，表明模具的分型面，没有太大问题，不应该存在那么大的毛边。

2、怀疑在调试产品时候材料填充过多，调整工艺参数后缺胶的情况下，还是有飞边的存在，但飞边小很多。

3、查看设备吨位，铭牌和印刷吨位标识丢失，试模师傅透漏，本来要求使用120T~180T的机器试模，而实际这台试模的机器只有100T，没有闲余机器。

4、查看锁模力，锁模压力表损坏，无法查看具体锁模压力数值，只能知道模具是锁死了。

迫于现状，注塑机吨位没达到试模机器吨位，锁模装置不好用。但没有可以调整更换的空余的注塑机，只能在这台机器试模。

解决措施：

1、将锁模力调整到注塑机的锁模极限状态；由于使用的PP材料填充，其流动性好，调整工艺参数，注塑压力和速度降低，由90左右降低至50~60左右，加快成型周期，使用模温带动材料的流动，并且将保压压力去除，飞边的大小明显减小，但是还会有一些，还需要下机飞模确定一下。

2、下机修理时，使用高度规测量，发现斜顶的高度高于分型面，导致配合出现问题，再次加工，降低斜顶高度与分型面一平，问题得以解决。

试模时发生的问题二：

产品无法取出，需要向下拽一下，向上拽一下，左右晃悠才能将产品取出。

查找问题过程：

1、产品顶出最大距离40.00mm，顶出距离已经达到顶出极限位置，无法取出产品。

2、喷脱模剂，无效果。

3、询问模具设计师傅，脱离倒扣的距离完全满足斜顶的顶出行程，并且余量2.00mm，按理论完全可以脱离倒扣。

解决措施：

产品有非常多的倒扣，并且倒扣比较深，使用PP材料收缩率大，包裹力强，在顶出时产品黏斜顶，所以导致的产品无法取出。

先打出15模做T0报告，模具下机更改斜顶结构，在原基础的斜顶机构增设弹块机构或者弹针结构，但是由于斜顶的宽度太窄，与客户协商，确定使用弹块结构，弹块行程2.60mm，问题得以解决，如图所示。

案列二：

如图所示的白色制品，一模四腔，点胶口三板模，使用POM的材料填充产品。产品尺寸：30.71X33.82X6.36mm。

试模时发生的问题一：产品填充不满。

注塑机在注塑填充的时候，螺杆先停顿，然后螺杆以非常快的注射，能听见螺杆向前快速移动的声音，像憋住了一样。

查找问题过程：

1、注塑机吨位要求200T，满足要求。

2、模具温度80°。

3、注塑工艺参数压力140左右，速度60-80左右。

4、螺杆温度180°左右。

5、产品的每个筋位都拆了镶件，分型面加工排气槽，不会存在困气。

6、查找模具问题时候，浇口直径1.00mm满足产品填充要求；点浇口流道的段差，明显超出正常标准，正常段差在0.15~0.50mm，经测量实际段差值0.75mm，不符合常规要求但不是产品填充不满的原因。

解决措施：

经现场询问试模师傅，上个产品批量生产的ABS绿色产品，且在我没去试模之前，试模师傅已经上完模，简单调试了几下，螺杆中存有POM料，等我去试模时，虽然空射排料了，但停机造成材料热分解没有全部排干净，所以打了接近20模才将产品打满。打满后发现浇口区域存有波纹，提高模具至90度，提高一段注射速度至90，周期稳定在30秒，问题得以解决。

模具下机后，与设计师傅确认流道情况，点浇口的流道段差做错了，将流道板的流道拆成镶件，浇口问题得以解决。

 

试模时发生的问题二：

一模四腔，其中天侧的4号腔黏前模。

查找问题过程：

1、在填充满的情况下，4号腔黏模，减少填充量，在填充不满的情况下，4号腔有时也会黏前模（如图所示）。

2、喷脱模剂填充完整产品，先打出15模后做TO报告。

解决措施：

模仁在加工胶位面的时候，使用火花机进行放电，加工时只做了一个粗电级和一个细电极，尽管粗电极留的量很少，且精电级每次放完电都会进行测量，理论上可以满足四次放电，但是不排除经过几次使用，筋位处的电极发生变形，并很难保证每次的放电量相等以及电极的磨损。（小面积放电可以多次使用，使用次数：取决于模具公差、模具表面粗糙度、产品要求，具体的还是依据铜公损耗后是否还能满足放电要求；大面积的最好是放电完成后，依据测量的结果，判断出电极的损耗情况，在还能满足放电要求的前提下，是可以进行存储，重复使用）。所以，对加工没到位的筋位进行研磨抛光，黏前模问题得以解决。

 

案列三：

如图所示玩具制品，一模四腔，方形侧进胶（1.50mm*0.8mm），使用ABS料进行填充。产品尺寸：17.68X57.77X12.09mm。

试模时发生的问题一：试模后发现其中有一腔分型面边缘有小毛边。

查找问题过程：

1、产品是左右对称，旋转的方式。产品不允许烧焊修正。使用的同一把刀路进行切削，在加工的时候除非存在断刀情况的情况发生，不然不太可能存在三腔都相同，一腔不同。

2、对前后模仁进行检测：

前模加工误差：-0.01mm~+0.02mm。

后模加工误差：-0.01mm~+0.02mm。

解决措施：

1、前模整体外周按照理论值单边+0.04mm重新抛光。

2、后模侧取中按照理论值+0.02重新加工抛光。

试模时发生的问题二：水口黏前模

查找问题过程：

在调试过程中，产品在没有打满得情况下，产品和水口整体黏前模。产品打满，模具稳定恒定，不黏黏前模。

整改措施：

下机后把水口针，磨成“z”字扣，黏前模的问题得以解决。

试模时发生的问题三：进胶不均匀

查找问题过程：

其中有一腔，打30%，50%，75%，90%的检验产品进胶均匀性的时候，产品外形大于其他三腔。

整改措施：

将模具拆分，测量后模仁进浇不平衡的那腔，浇口的尺寸比其他三腔的尺寸大0.02mm左右，虽然不足以导致进胶不平衡的根本原因，但是还是将模具的浇口修正至1.52mm。后对其试模，虽然还是有些偏差，但是问题不影响产品质量，客户可以接受的范围内。