必备 | 机械加工工艺知识问答40题，合格工程师基础自查

液压说 2021年5月31日浏览：1938 收藏：2

问题1：工件装夹有哪三种方法？

回答：1.夹具中装夹；

2.直接找正装夹；

3.划线找正装夹。

问题2：工艺系统包括哪些内容？

回答：机床，工件，夹具，刀具。

问题3：机械加工工艺过程的组成？

回答：粗加工，半精加工，精加工，超精加工。

问题4：基准如何分类？

回答：1.设计基准 2.工艺基准：工序，测量，装配，定位：（原有，附加）：（粗基准，精基准）

问题5：加工精度包括哪些内容？

回答：1.尺寸精度 2.形状精度 3.位置精度

问题6：加工过程中出现的原始误差包括哪些内容？

回答：原理误差·定位误差·调整误差·刀具误差·夹具误差·机床主轴回转误差·机床导轨导向误差·机床传动误差·工艺系统受力变形·工艺系统受热变形·刀具磨损·测量误差·工件残余应力引起的误差·

问题7：工艺系统刚度对加工精度的影响（机床变形、工件变形）？

回答：1.切削力作用点位置变化引起的工件形状误差 2.切削力大小变化引起的加工误差 3.夹紧力和重力引起的加工误差 4.传动力和惯性力对加工精度影响

问题8：机床导轨的导向误差和主轴回转误差包括哪些内容？

回答：1.导轨 主要包括导轨引起的刀具与工件在误差敏感方向的相对位移误差。

2.主轴 径向圆跳动·轴向圆跳动·倾角摆动。

问题9：何谓“误差复映”现象？何谓误差复映系数？减少误差复映有哪些措施？

回答：由于工艺系统误差变形的变化，是毛坯误差部分反映到工件上。

措施：增大走刀次数，增大工艺系统刚度，减小进给量，提高毛坯精度。

问题10：机床传动链传动误差分析？减少传动链传动误差的措施？

回答：误差分析：即利用传动链末端元件的转角误差Δφ来衡量。

措施：1.传动链件数越少，传动链越短，Δφ就越小，则精度越高 2. 传动比i越小，尤其是首末两端传动比小， 3.由于传动件中末端件的误差影响最大，故应使其尽可能精确 4.采用校正装置

问题11：加工误差如何分类？哪些误差属于常值误差？哪些误差属于变值系统误差？哪些误差属于随机误差？

回答：系统误差：（常值系统误差变值系统误差）。

随机误差常值系统误差：加工原理误差，机床，刀具，夹具的制造误差，工艺系统的受力变形等引起的加工误差。

变值系统误差：道具的磨损;刀具，夹具，机床等在热平衡前得热变形误差。

随机误差：毛坯误差的复印，定位误差，加紧误差，多次调整的误差，残余应力引起的变形误差。

问题12：保证和提高加工精度的途径有哪些？

回答：1.误差预防技术：合理采用先进工艺与设备，直接减少原始误差，转移原始误差，均劣原始误差，均化原始误差。

2.误差补偿技术：在线检测，偶件自动配磨，积极控制起决定作用的误差因素。

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问题13：加工表面几何形貌包括哪些内容？

回答：几何粗糙度，表面波纹度，纹理方向，表面缺陷。

问题14：表面层材料的物理性能和化学性能括哪些内容？

回答：1.表面层金属的冷作硬化。 2.表面层金属的金相组织变形。 3.表面层金属的残余应力。

问题15：试分析影响切削加工表面粗糙度的因素？

回答：粗糙值由：切削残余面积的高度。

主要因素：刀尖圆弧半径主偏角副偏角进给量。

次要因素：切削速度增大，适当选择切削液，适当增大刀具的前角，提高刀具的刃磨质量。

问题16：试分析影响磨削加工表面粗糙度的因素？

回答：1.几何因素：磨削用量对表面粗糙度的影响。 2.砂轮粒度和砂轮修整对表面粗糙度的影响。 3.物理因素的影响：表面层金属的塑性变形：磨削用量砂轮的选择。

问题17：工艺系统包括哪些内容？试分析影响切削加工表面冷作硬化的因素？

回答：切削用量的影响，刀具几何形状的影响，加工材料性能的影响。

问题18：工艺系统包括哪些内容？何谓磨削回火烧伤？何谓磨削淬火烧伤？何谓磨削退火烧伤？

回答：回火：如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表面金属的马氏体将转化为硬度较低的回火组织。

淬火：如果磨削区的温度超过了相变温度，再加上冷却液的冷却作用，表面金属会出现二次淬火马氏体组织，硬度比原来的马氏体高；在他的下层，因冷却较慢出现了硬度比原来的回火马氏体低的回火组织。

退火：如果磨削区的温度超过了相变温度而磨削过程有没有冷却液，表面金属将出现退火组织，表面金属的硬度将会急剧下降。

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问题19：机械加工振动的防治

回答：消除或减弱产生机械加工震动的条件；改善工艺系统的动态特性，提高工艺系统的稳定性，采用各种消振减振装置。

问题20：简要叙述机械加工工艺过程卡、工艺卡、工序卡的主要区别及应用场合。

回答：工艺过程卡：采用普通加工方法的单件小批生产机械加工。

工艺卡：中批生产。

工序卡：大批大量生产类型要求有严密，细致的组织工作。

问题21：粗基准选择原则？精基准选择原则？

回答：粗基准：1.保证相互位置要求的原则； 2.保证加工表面加工余量合理分配的原则； 3.便于工件装夹的原则； 4.粗基准一般不得重复使用的原则。

精基准：1.基准重合原则； 2.统一基准原则； 3.互为基准原则； 4.自为基准原则； 5.便于装夹原则。

问题22：工艺顺序按排有哪些原则？

回答：1.先加工基准面，再加工其他表面； 2.一半情况下，先加工表面，后加工孔； 3.先加工主要表面，后加工次要表面； 4.先安排粗加工工序，后安排精加工工序。

问题23：如何划分加工阶段？划分加工阶段有哪些好处？

回答：加工阶段划分：1.粗加工阶段·半精加工阶段·精加工阶段·精密光整加工阶段。

好处：划分加工阶段可以保证有充足的时间消除热变形和消除粗加工产生的残余应力，使后续加工精度提高。另外，在粗加工阶段发现毛坯有缺陷时就不必进行下一加工阶段的加工，避免浪费。此外还可以合理的使用设备，低精度机床用于粗加工精密机床专门用于精加工，以保持精密机床的精度水平；合理的安排人力资源，高技术工人专门从事精密超精密加工，这对保证产品质量，提高工艺水平来说都是十分重要的。

问题24：影响工序余量因素有哪些？

回答：1.上工序的尺寸公差Ta； 2.上工序产生的表面粗糙度Ry和表面缺陷度深层Ha； 3.上工序留下的空间误差。

问题25：工时定额的组成包括哪些内容？

回答：T定额=T单件时间+t准终时间/n件数

问题26：提高生产率的工艺途径有哪些

回答：1.缩短基本时间； 2.减少辅助时间与基本时间重叠； 3.减少布置工作地时间； 4.减少准备与终结时间。

问题27：装配工艺规程主要的内容有哪些？

回答：1.分析产品图样，划分装配单元，确定装配方法； 2.拟定装配顺序，划分装配工序； 3.计算装配时间定额； 4.确定各工序装配技术要求，质量检查方法和检查工具； 5.确定装配零部件的输送方式及所需要的设备和工具； 6.选择和设计装配过程中所需的工具，夹具和专用设备。

问题28：机器结构的装配工艺性应考虑哪些内容？

回答：1.机器结构应能分成独立的装配单元； 2.减少装配时的修配和机械加工； 3.机器结构应便于装配和拆卸。

问题29：装配精度一般包括哪些内容？

回答：1.相互位置精度； 2.相互运动精度； 3.相互配合精度。

问题30：查找装配尺寸链应注意哪些问题？

回答：1.装配尺寸链应进行必要的简化； 2.装配尺寸链组成的“一件一环”； 3.装配尺寸链的“方向性”在同一装配结构中，在不同位置方向都有装配精度的要求时，应按不同方向监理装配尺寸链。

问题31：保证装配精度的方法有哪些？各种方法的应用如何？

回答：1.互换法； 2.选择法； 3.修配法； 4.调整法。

问题32：机床夹具的组成及功用？

回答：机床夹具是在机床上装夹工件的一种装置。其作用是使工件相对于机床和刀具有一个正确位置，并在加工过程中保持这个位置不变。

组成部分有:1.定位元件或装置. 2.刀具导向元件或装置. 3.夹紧元件或装置. 4.联接元件 5.夹具体 6.其它元件或装置。

主要功能：1.保证加工质量 2.提高生产效率. 3.扩大机床工艺范围 4.减轻工人劳动强度保证生产安全。

问题33：按夹具使用范围，机床夹具如何分类？

回答：1.通用夹具。 2.专用夹具。 3.可调整夹具和成组夹具。 4.组合夹具和随机夹具。

问题34：工件以平面定位，常用的定位元件有哪些？

回答：1.固定支承。 2.可调支承。 3.自位支承。 4.辅助支承。

问题35：工件以圆柱孔定位，常用的定位元件有哪些？

回答：1.心轴。 2.定位销。

问题36：工件以外圆表面定位，常用定位元件有哪些？

回答：V形块。

问题37：工件以“一面两销”定位，如何设计两销？

回答：1.确定两销中心距尺寸及公差。 2.确定圆柱销直径及其公差。 3.确定菱形销宽度直径及其公差。

问题38：定位误差包括哪两方面？

回答：1.由于工件定位表面或夹具上的定位元件制作不准确引起的定位误差称为基准位置误差。2.由于工件的工序基准与定位基准不重合引起的定位误差叫基准不重合误差。

问题39：对工件夹紧装置设计的基本要求。

回答：1.在夹紧过程中应能保持工件定位时所获得的正确位置。 2.夹紧力大小适当,夹紧机构应能保证在加工过程中工件不产生松动或振动,同时又要避免工件产生不适当的变形和表面损伤,夹紧机构一般应有自锁作用。 3.夹紧装置应操作方便,省力,安全。 4.夹紧装置的复杂程度和自动化程度应与生产批量和生产方式相适应。结构设计应力求简单，紧凑并尽量采用标准化元件。

问题40：夹紧力确定的三要素？夹紧力方向和作用点选择分别有哪些原则？

回答：大小、方向和作用点。

夹紧力方向的选择一般应遵循以下原则：1、夹紧力的作用方向应有利于工件的准确定位，而不破坏定位，为此一般要求主要夹紧力垂直指向定位面。 2、夹紧力作用方向应尽量与工件刚度大的方向相一致，以减小工件夹紧变形。 3、夹紧力作用方向应尽量与切削力、工件重力方向一致，以减小所需夹紧力。

夹紧力作用点选择一般原则：1、夹紧力作用点应正对支承元件所形成的支承面内，以保证工件已获得的定位不变。 2、夹紧力作用点应处于刚性较好的部位以减小工件夹紧变形。 3、夹紧力作用点应尽量靠近加工表面以减小切削力对工件造成的翻转力矩。

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