变压器漏油的各种问题全汇总（包含油浸式特种变压器渗漏油问题）
导读
造成渗漏的原因主要有两个方面：一方面是在变压器设计及制造工艺过程中遗留问题；另一方面是由于变压器的安装和维护不当引起渗漏。变压器主要渗漏部位经常出现在散热器接口、平面碟阀帽子、套管、瓷瓶、焊缝、砂眼、法兰等部位。
变压器渗漏主要集中在以下部位：占总渗漏点50%以上的部位是散热器接口、平面碟阀帽子、散热器闷头、连接法兰密封；16%为套管、瓷瓶渗漏；12%为气体继电器接口等渗漏。另外就是变压器制造过程中存在的一些缺陷，例如焊缝、砂眼等等。
1、焊接处渗漏油治理
形成问题的原因：
主要是焊接质量不良，存在虚焊，脱焊，焊缝中存在针孔，砂眼等缺陷，变压器出厂时因有焊药和油漆覆盖，运行后隐患便暴露出来，另外由于电磁振动会使焊接振裂，造成渗漏。
解决问题的方法：
对于已经出现渗漏现象的，首先找出渗漏点，不可遗漏。需不断清洗，沿油迹找出渗漏的源头，采用水油兼容性补剂对漏点进行密封，固化后即可达到长期治理渗漏的目的。
2、铸铁件渗漏油
问题形成原因：
渗漏油主要原因是铸铁件有砂眼及裂纹所致。
解决问题的方法：
①针对裂纹渗漏，钻止裂孔是消除应力避免延伸的方法。治理时可根据裂纹的情况，在漏点上打入铅丝或用手锤铆死。然后用丙酮将渗漏点清洗干净，用水油兼容性补剂及钛钢胶进行密封
3、散热器渗漏油
问题形成的原因：
散热器的散热管通常是用有缝钢管压扁后经冲压制成在散热管弯曲部分和焊接部分常产生渗漏油，这是因为冲压散热管时，管的外壁受张力，其内壁受压力，存在残余应力所致。
技术解决问题的方法：
确定渗漏部位后进行适当的表面处理，首先采用钛钢胶进行快速密封进行密封治理，固化后采用水油兼容修补剂进行加固。
4、法兰连接处渗漏油
形成问题的原因：
法兰表面不平，紧固螺栓松动，安装工艺不正确，使螺栓紧固不好，密封件老化开裂，而造成渗漏油。
技术解决问题的方法：
先将松动的螺栓进行紧固后，采用水油兼容修补剂对螺栓实施密封处理，然后针对渗漏的法兰面也进行处理，达到完全治理目的。对松动的螺栓进行紧固，
5、密封件渗漏油
形成问题的原因：
密封不良原因，通常箱沿与箱盖的密封是采用耐油橡胶棒或橡胶垫密封的，如果其接头处处理不好会造成渗漏油故障，由于安装原因，接口不能被压牢，起不到密封作用，仍是渗漏油。
技术解决问题的方法：
采用水油兼容修补剂进行粘接，使接头形成整体，渗漏油现象得到很大的控制；若操作方便，也可以同时将金属壳体进行粘接，包括螺栓部位，达到渗漏治理目的。
6、螺栓或管子螺纹渗漏油
形成问题的原因：
出厂时加工粗糙，密封不良，变压器密封一段时间后便产生渗漏油故障。
技术解决问题的方法：
采用水油兼容修补剂将螺栓进行密封处理，达到治理渗漏的目的。
7、瓷瓶及玻璃油标渗漏油
形成问题的原因：
通常是因为安装不当或密封失效所致。漏点通常存在于瓷瓶与底座交接位置
技术解决方案：采用水油兼容修补剂及加强带对漏点进行整体包裹密封
■ 针对变压器渗漏油问题分析与探讨
随着电力工业的发展，如何提高电力设备的性能，保证电力系统的可靠运行，是电力生产迫切需要解决的问题，因此，变压器的渗漏油问题能否得到及时、彻底的处理，也逐步成为衡量电力工业发展重要技术指标。油浸式电力变压器存在渗漏油的现象在电力系统比较普遍，如果变压器存在渗漏油现象，就有可能影响变压器的安全、稳定运行。如何解决变压器的渗漏油问题， 是多年来电力部门在生产实际中的一大难题。
一、变压器渗漏油的原因分析
根据运行经验， 变压器渗漏油一般发生在以下7 个主要部位：①本体大盖连接面；②散热器；③取样阀；④套管；⑤油管法兰面；⑥变压器底座接口处；⑦瓦斯继电器等。从中可以发现，渗漏点大部分为法兰结合面、密封件及阀门等处。法兰结构的不合理、密封件材料质量差、加工工艺差、外界环境温度的变化、压力大小等均会引起变压器的渗漏。这些因素相辅相成，共同影响。当其中某一个环节出现问题，都会引起连锁反应，导致渗漏油的发生。实践中进行了以下几点具体分析：
一是法兰面制造工艺不合理，变压器散热器接口放油堵头处的渗漏点占总渗漏点的一半以上。其渗漏原因为：（1）接触面存在锈蚀、毛刺、凹槽等现象；（2）无密封凹槽、无限位销；（3）接触面上有油漆等脏物 ；在处理油漆杂物时，又可能在密封面上刮出伤疤；（4）密封橡圈的位置和松紧度完全靠经验判定，过松过紧都可能导致渗漏。
二是最常用的密封材料是丁晴橡胶，由其制成的密封圈、密封垫耐油性能较差，老化速度较快，特别在高温下极易引起老化龟裂，丧失弹性。加以在安装过程中由于密封面光洁度不均匀， 导致压缩量加大导致渗漏。
三是变压器外壳制造工艺及材料质量，如果变压器外壳存在气孔、砂眼、虚焊、脱焊现象会造成变压器渗漏油。
四是板式蝶阀连接面比较粗糙、单薄，仅有单层密封，引起变压器渗漏。
五是温度的影响。外界气温较低时在不是夏天安装的变压器，经夏季（气温高达 37 ℃）运行后，安装时压缩得很紧的密封件由于金属的热胀加大了压缩量，而到了冬天气温降低时（最低可达-4℃），密封件的弹性降低，压缩又减小，导致了渗漏时有发生。
二、变压器渗漏油的类型分析
1、空气渗漏。是一种看不见的渗漏。如套管头部、储油柜的隔膜、安全气道的玻璃以及焊缝砂眼等部位的进出空气的渗漏。空气中的水分和氧气等会慢慢地通过渗漏的部位渗透到体内，变压器内部与外边的密封被破坏，造成绝缘受潮和油加速老化等问题。
2、油渗漏。一是内渗漏。套管中的油或有载调压分接开关室的油向变压器本体渗漏。二是外渗漏。焊缝渗漏和密封件渗漏，这是最易发生也是最常见的渗漏现象。
三、变压器渗漏油的防治对策分析
通过长时间的实践和探索， 找到了一些切实可行的处理变压器渗漏油的方法和措施。
1、密封面的处理。对法兰密封面上有锈蚀、毛刺、凹槽的情况，采取了加强除锈、补焊、打磨等手段，提高法兰面光洁度使之合乎要求。在安装密封件前，把法兰面用干净的布擦试干净，使法兰面上没有油迹和金属粉末等容易形成油气通道的杂质。在法兰面上加工相应的限位槽和限位销，以便有效地防止密封件滑动和过度压缩，有效地降低了密封件的老化速度，减少了渗漏现象的发生。
2、采用新型的耐高温、 耐油性好的高分子材料―――聚四氟乙烯体密封件。该材料分子结构较丁睛橡胶更为紧凑，可以承受更大的压力和剪切力，较好的解决了密封件老化导致的渗漏油现象。
3、套管上部 6～10 kV 套管上部渗漏油的主要原因是密封垫压缩量小，握手线夹未旋紧以及发热损坏密封垫。处理方法是：更换密封垫或旋紧导电杆压紧螺母及上部线夹。如握手线夹卡不紧，应把夹缝的槽铣大一些。
4、砂眼、焊缝处渗油。从现场实际情况看、砂眼、焊缝渗漏率最高，其原因是铸造、焊接过程中工艺不当、试漏不严或材质等问题造成的。处理方法是：如果砂眼不大，渗漏油量小，可带电堵漏，即将渗漏油部位擦干净，用肥皂堵住漏油孔后涂上 LD―1 型速效堵漏密封胶，固化后即可解决砂眼渗漏油，且效果很好。
处理焊缝渗漏油时，先用锯条清理掉渗漏部位的漆皮、氧化层等，使其露出本色，再用酒精清擦干净，用密封胶封住焊缝，固化后即可堵住渗漏油。如果渗漏部位过于光滑，则可在表面上打磨处理，增加粘附力对需要停电补焊的，则应推广二氧化碳保护焊和自动弧焊等工艺，补焊后应认真执行有关的试漏方法和检漏标准。
5、放气（油）螺栓密封处渗漏油。往往是由于采用设计不合理的螺栓所致。当压力小时，密封垫压缩量不够而渗漏；当压力过大时，密封垫超过弹性极限，也会渗漏。处理方法是：改造螺栓结构，即在螺栓帽上一道圆形密封槽，槽深约 3 mm。这样可将密封垫压在槽内，使密封垫在挤压作用下向外扩展受到限制，以保持密封垫良好弹性。
6、某站一台主变压器散热片焊接部位多处出现渗漏油现象，虽经生产厂家几次焊接，均未得到彻底治理。后经过多次试验，在不停电的情况下，采用改性丙烯酸酯胶粘剂对渗漏点进行处理， 取得了良好的效果。现将具体做法介绍如下：
（1）使用改性丙烯酸酯胶粘剂处理渗漏的好处。使用改性丙烯酸酯胶粘剂处理注油设备的渗漏问题，操作简单方便，易学易掌握。避免了高温焊接引起变压器油燃烧的危险， 避免高温导致变压器油质碳化的可能性，而且可以做到不停电处理，保证了供电持续可靠。
（2）使用改性丙烯酸醋胶粘剂处理渗漏的要点。首先，用洗洁精或洗衣粉，对渗漏油进行清洗，擦干后用粗砂布除去渗漏处的油漆， 再用细砂布进一步打磨，使渗漏处平整、光滑、整洁、无污迹。如果渗漏时间较长、沉积油泥较多，可先用刀片除去油泥，再用洗洁精清洗，用布擦干，用砂纸打磨。
如果清洗后发现渗油严重（每分钟渗油大于 10 滴），可把改性丙烯酸醋胶粘剂调匀后直接涂在缝隙处， 先止住油渗漏，再用工具把涂上的胶刮平，然后再清洗、打磨，以上这一阶段称作打底。打底完成后，将改性丙烯酸酯胶粘剂调均匀涂在打底面上，停 1 分钟不粘手时，再用手均匀地挤压胶粘剂，使胶有效进入缝隙中，堵塞渗油点。处理后，观察一个月，渗漏处不再有油渍，再喷上防锈漆。
7、选择性能好、质量高、工艺先进的变压器。定期更换密封件， 即使密封件未超过使用期限也应在未发生老化失效前更换，以免造成渗漏恶化。
8、良好的人员素质是解决渗漏的关键之一，同一台变压器， 安装检修人员不同， 结果就完全不一样。安装检修队伍的素质是减少变压器渗漏的重要因素。
近几年，我们采取了一系列防渗漏油的措施，使变压器大修后的渗漏油率大为降低。实践证明只要认真检查分析， 注意安装检修质量，变压器渗漏油问题是可以完全解决的，从而提高变压器运行的安全可靠性。不断改进、总结防治措施，变压器渗漏油率才会大为降低，才能为变压器的安全运行提供保障，为企业、社会和用户取得经济效益。
■ 油浸式特种变压器渗漏油问题的研究与解决
1、特种变压器渗漏油的原因分析
多年来油浸式特种变压器渗漏油现象时有发生，严重的渗漏不但降低了特种变压器的使用寿命，影响系统的安全、稳定运行，也对社会和用户的经济效益造成严重影响。
近些年来，我们在对各电厂主变和厂变的大修过程中，发现变压器渗漏油的原因如下：
1.1橡胶密封件失效和焊缝开裂
特种变压器变压器的焊点多、焊缝长，而油浸式特种变压器变压器是以钢板焊接壳体为基础的多种焊接和连接的集合体。
一台QB-5000/2油浸式牵引变压器的总焊点达70余处，焊缝总长近20m左右，因此渗漏途径可能较多。直接渗漏的原因是橡胶密封件失效和焊缝开裂、气孔、夹渣等。
1.2密封胶件老化、龟裂、变形
特种变压器渗漏多发生在连接处，而95 %以上主要是由密封胶件引起的。
密封胶件质量的好坏主要取决于它的耐油性能，耐油性能较差的，老化速度就较快，特别是在高温下，其老化速度就更快，极易引起密封件老化、龟裂，变质、变形，以至失效，造成变压器渗漏油。
1.3特种变压器的制造质量
特种变压器在制造过程，油箱焊点多、焊缝长、焊接难、焊接材料、焊接(焊接工艺装备的分类特点)规范、工艺、技术等都会影响焊接质量，造成气孔、砂眼、虚焊、脱焊现象从而使特种变压器渗漏油。
1.4板式蝶阀质量欠佳
特种变压器另外一个经常发生渗漏的部位在板式蝶阀处，较早前生产的变压器，使用的普通板式蝶阀连接面比较粗糙、单薄，单层密封，属淘汰产品，极易引起变压器渗漏油。
1.5安装方法不当
法兰连接处不平，安装时密封垫四周不能均匀受力；人为造成密封垫四周螺栓非均匀受力；法兰接头变形错位，使密封垫一侧受力偏大，一侧受力偏小，受力偏小的一侧密封垫因压缩量不足就容易引起渗漏。
此现象多发生在瓦斯继电器连接处及散热器与本体连接处；还有一点就是密封垫安装时，其压缩量不足或过大，压缩量不足时，变压器运行温度升高油变稀，造成特种变压器渗油，压缩量偏大，密封垫变形严重，老化加速使用寿命缩短。
1.6托运不当
托运及施工运输过程中零部件发生碰撞以及不正确吊装运输，造成部件撞伤变形、焊口开焊、出现裂纹等，引起渗漏。
2、特种变压器渗漏油的类型
2. 1 空气渗漏
是一种看不见的渗漏。如套管头部、储油柜的隔膜、安全气道的玻璃以及焊缝砂眼等部位的进出空气的渗漏。
空气中的水分和氧气等会慢慢地通过渗漏的部位渗透到体内，变压器内部与外边的密封被破坏，造成绝缘受潮和油加速老化等问题。
2. 2 油渗漏
2. 2. 1 内渗漏。
套管中的油或有载调压分接开关室的油向变压器本体渗漏。
2. 2. 2 外渗漏。
焊缝渗漏和密封件渗漏，这是最易发生也是最常见的渗漏现象。
3、特种变压器渗漏油的预防措施
3. 1选择材质良好的密封件
变压器检修及处理渗漏时，应选择耐高温、耐油性能良好的密封件。国内特种变压器行业最常用的密封材料为丁 腈橡胶，其耐油性能主要取决于丁 腈橡胶中丙烯腈的含量，丙烯腈含量越高，耐油性能越好，硬度越大，越不易变形。
一般情况应选择邵氏硬度在70～80之间的丁 腈橡胶。鉴定密封垫耐油性能时，一般应做密封垫老化试验以及与特种变压器油的相容性试验，将其浸泡在120℃的热油中168h ，然后测量其重量、体积和硬度的变化率，选择其变形不大，符合标准的密封件。
3. 2选择质量高的蝶阀
蝶阀选择ZF80型真空偏心蝶阀。与普通蝶阀相比，真空偏心蝶阀在机械强度、表面光洁度上都有了很大的提高，而且该产品还有一个最大的优点，就是与变压器法兰接口处采用了双层密封，这样杜绝了变压器接口处的渗漏油问题。
3. 3采用电焊堵漏
对于特种变压器因铸造留下来的气孔、砂眼，焊缝、焊点出现的虚焊、脱焊、裂纹者，可用电焊进行堵漏。
在堵焊前应找准渗漏点，渗漏点较小者可直接用电焊将漏点点死；漏点较大者应先填充石棉绳或金属填料，然后在四周堆焊，再采用小焊条大电流快速引弧补焊。
3. 4规范密封件更换工艺
对于不同型号和不同容量的特种变压器，无论是采用法兰连接还是螺纹连接，更换密封件前必须先清除连接面上的尘土和锈迹，将密封件清洗干净后，在密封件两面涂上密封胶（一般采用609高分子液态密封胶） ，待密封胶干燥一段时间溶剂挥发后，将法兰、螺丝连接紧固。
3. 5 提高安装工艺水平，杜绝因安装方法不当造成的渗漏
对法兰接口不平或变形错位的先校正接口，错位严重不能校正的可将法兰割下重焊，必须确保接口处平行。安装时密封垫压缩量为其厚度的1/ 3左右为宜。
3. 6 快速密封堵漏胶棒堵漏
此方法用于变压器微小渗漏、滴漏情况，对特种变压器散热器管壁较薄，以及不适宜用电焊堵漏方法处理的渗漏点可采取此方法堵漏。
使用堵漏胶棒堵漏时，必须彻底清除堵漏部位的油污、漆皮、氧化物，使金属露出本色。然后按配比调好堵漏胶，对渗漏部位进行堵漏，直至不漏为止。
4 总结
随着变压器行业的发展，如何提高特种变压器设备的性能，保证特种变压器的可靠运行，是变压器生产迫切需要解决的问题，因此，特种变压器的渗漏油问题能否得到及时、彻底的处理，也逐步成为衡量变压器行业发展重要技术指标。
来源：网络综合
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