焦化全流程吨焦成本计算
一个生产企业来讲，最基本的生命线是企业的经济效益，对经济效益影响最大的是生产成本的控制。
焦化企业是一个典型的全流程、复杂的生产系统，如何梳理建立出适合当前焦化企业的吨焦成本计算模型对所有焦化厂都是非常有巨大管理效益的。
本文仅是抛砖引玉，在主流焦化工艺的全流程上梳理建立了成本核算的案例基础模型，不当之处，还请多多包涵。
从要素组成将模型结构划分为六大块，主要为：1洗精煤；2燃料动力；3辅助材料；4制造费用；5人工支出；6副产品。其中副产品作为吨焦成本的折消项。
本计算模型仅是包括炼焦全流程的生产过程中产生的费用成本，不包括投资建设期产生的贷款以及固定资本折旧等财务成本。
按照案例来讲，这个要素是焦化企业最为关键的成本控制点。实际统筹计算时，不能简单的分类为气肥焦瘦煤种，实际上远比这个要复杂，从专业技术角度来看，应该建立目标焦炭产品质量下的最优配煤模型。
如果按吨焦成本来算，1.3吨精煤可以生产1吨焦炭，那么其原料成本就是算出1.3吨配合煤的成本，也就是各单种煤成本之和，这是原料成本。如果是总的生产成本的话，再加上其他项的费用即可。
炼焦煤是生产焦炭的主要原材料，因此我们在计算焦炭成本时，最重要的是得到配煤炼焦中不同煤的使用比例和价格，这样就能估算出焦炭的成本。在炼焦配煤时，各种煤种的比例没有统一的公式，比如山西某焦化厂使用的是顶装焦炉，配煤的情况是：焦煤占50%，肥煤占25%，瘦煤占5%，1/3焦煤占20%，这样就可以根据这些煤种的价格和比例来推算原料成本。当然，不同的焦化厂有不同的配煤方法，尽量少用价格比较高的焦煤，多用瘦煤，这样可以降低成本，但是也要考虑炼成焦煤的品质，有一个最佳配比的比例。
焦煤和肥煤是主要的炼焦用煤，但在我国的储量比例相对较小。我国炼焦煤的储量并不丰富，占全国煤炭保有储量的比重不大，而且品种很不均衡，地区分布差异巨大。炼焦煤的产量从品种来看，我国焦煤产量最大，每年超过2.2亿吨，占比达到27.2%，其次是气煤和1/3焦煤，分别占23.6%和19.4%，而肥煤的产量仅占比约10.3%左右。也就是说，在中国的炼焦煤产量中，各煤种之间的比例非常不协调。而在配煤炼焦中，强粘结性的主焦煤和肥煤一般应占50%~60%，但实际上中国主焦煤和肥煤的总产量偏低，即我国炼焦工业所需的强粘结性煤至少缺1/2。特别是中国主焦煤和肥煤的可选性又普遍低于结焦性相对较弱、煤化程度较低的气煤和1/3焦煤，因而在炼焦精煤中的主焦煤和肥煤比例更显不足。
主要包括生产全流程的风、水、电、气耗量，此类涉及到不同的企业，有不同的管理子项。
辅助材料包括全流程生产过程中要消耗的药剂、药品、化工原料、催化剂等等，重点需要指出来的是当前环保项目增多，此类消耗需要加上，另外，不同企业有不同企业的生产工艺，需要核定标注。
主要包括生产过程中的设备维修、维护、更换等费用性支出。有很多项目需要按照周期折算。
这部分实际上也是非常复杂的一项，包括定岗职工、临时工作等多项细则，需要生产企业依据自身情况扩展。
是以焦炭为目标产品全流程产生的副产物，有的副产物有很大经济价值，有的属于危险废弃物（需要增加处理费用），生产企业依据自身情况扩展。
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