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工件生产、加工后，外形轮廓部位容易出现毛刺（部分塑胶称“披锋”）。一旦出现毛刺将会对产品尺寸精度、外观造成影响。

为了保证批量生产质量，工件在完成所有加工后增加去毛刺工艺就成为了必须。

不同的加工类型，产品毛刺的形状不一样。如果只是单纯的采用某种去毛刺方法很难满足所有需求。因此，不同的去毛刺工艺、方法应运而生。

打毛刺方法

一、人工去除法

在中小型企业这种方法非常常见。利用人工打毛刺无需特殊设备、工具只要一把锉刀或砂纸，人员也无需专业培训即可上岗。

因为不适合大批量生产、结构复杂无法去除，再加上现在国内人力成本的不断增加，这种方法将会慢慢消失。

二、特定模具

根据零件特性，设计专用模具对毛刺进行去除。但是，考虑到模具成本及对产品的影响，一般只适合简单且尺寸要求不高的零件使用。

但是，效率相对人工更高。

三、研磨、震动法

通过专业去毛刺设备去除毛刺。此方法对小零件、大批量有奇效。专用设备原理可分：振动、喷砂、滚筒等。

四、急速冷冻法

主要原理是通过冷却使毛刺变脆，然后通过喷砂、震动等方法去除（与上种方法配合更加）。不过，需要通过专用设备将零件进行急速冷冻。

因为其设备价格较贵，一般不低于30万。很多公司望而却步

五、热爆法

主要原理是通过高温将毛刺进行融化，以达到去除毛刺的目的。由于需要将易燃气体通过处理后实现瞬间爆燃升温。

因为实现的方式特殊，设备本身的价格也并不便宜。一般只用于高精密零件中，如：航空、航天器零件等。

六、放电法

类似电火花设备加工，通过瞬间高温熔化或气化毛刺。不过，因为点解会存在不定性，因此工件本身也容易被腐蚀。

因为工艺特殊，可以去除复杂工件外部毛刺而被使用。

七、高压水流法

通过高压水qiang对工件进行冲刷，通过水qiang瞬间强力去除毛刺。不过只适合实心不变形产品。

八、超声波法

超声波去除法类似清洗来达到去毛刺。不过，这方法只适合产品精度要求非常高，毛刺属于细微级别，可能需要通过放大镜或显微镜来观察。

对于工件毛刺，各位看官觉得以上方法哪种更实用呢？？

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