焦炉煤气脱硫技术操作规程

1、工艺流程简述及流程图

电捕来的煤气进入填料吸收塔底部，与塔顶喷洒下来的再生溶液逆流接触，吸收煤气中的H₂S和HCN（同时吸收煤气中的NH₃，以补充脱硫液中的碱源）。脱硫后煤气含硫化氢不大于500mg/m³，送入吸气机室。

吸收了H₂S、HCN的吸收液通过循环泵进入再生塔底的预混喷嘴，与压缩空气预先混合，形成微小气泡后进入再生塔底，细小气泡与吸收液在沿再生塔上升的过程中，在催化剂的作用下氧化再生。

再生液在再生塔内的气液分离器中分离空气气泡后，用循环泵部分送经循环液冷却器冷却，冷却后的循环液与未被冷却的循环液一起进入吸收塔顶喷嘴用于循环洗涤煤气。冷却再生液以除去吸收和再生过程中放出的热量，降低再生液的温度，使系统的操作稳定。

再生塔内生成的硫颗粒由再生塔底部送入的空气进行浮上分离，在再生塔顶液面附近作为硫泡沫浓缩下来，含有大量硫的泡沫层与消泡喷洒液一起流入缓冲槽，进入缓冲槽内的含硫液体大部分作为再生塔顶部消泡而循环使用，其余部分定量供给离心分离机。

离心分离机分离后的硫浆，进入熔硫釜熔硫，熔融的硫磺冷却后装袋外销，清液回流入滤液槽，与离心分离机分离后的滤液混合，一起用泵送回缓冲槽。

为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果，排出少量废液送往提盐。

2、原料、产品的技术条件及质量标准

2.1原料、产品技术条件

入吸收塔煤气温度23～25℃

入吸收塔脱硫液温度30～35℃

进再生塔空气压力≥0.5MPa

进导热油温度200～230℃

出导热油温度180～220℃

2.2产品质量标准

吸收塔后煤气含H₂S≤0.5g/Nm³

脱硫效率≥90％

3、设备一览表

序号	设备名称	型号	台数
标准设备
1	吸收液循环泵	ＣZ300-500 Ｑ＝1200ｍ３／ｈ　Ｈ＝50ｍ	３
	附电机	Ｎ＝280kw（10ＫＶ）YKK450-4W	3
2	再生液循环泵	ＣZ300-500  Ｑ＝1200ｍ３／ｈ  Ｈ＝50ｍ	3
	附电机	N=280kw(10kv)   YKK450-4w	3
3	缓冲液泵	SCZ200-400A Ｑ＝650ｍ３／ｈ　Ｈ＝50ｍ	2
	附电机	N=132kw    Y315M1-4w	2
5	滤液泵	SAJK50-32-160A Ｑ＝9ｍ３／ｈ　Ｈ＝30ｍ	2
	附电机	N=4kw    YFB112M-2W	2
6	浆液泵	SAJK50-32-200A Ｑ＝9ｍ３／ｈ　Ｈ＝50ｍ	2
	附电机	N=7.5kw    YFB132M-2W	2
7	放空槽自吸泵	SLZ50-32-160 Ｑ＝12.5ｍ３／ｈ　Ｈ＝32ｍ	1
	附电机	N=5.5kw    Y132S1-2-W	1
8	离心机	LW450×1610-N	2
	附电机	N=37kw       Y225S-4w	2
9	手动单轨吊	Q=5t    SDX-3	1
	附手拉葫芦	H=11m    HS5	1
10	手动单轨吊	Q=5t    SDX-3	1
	附手拉葫芦	H=16m    HS5	1
11	煤气电动闸阀	DN1400   MZg44w-1.5	5
	附电动装置	N=7.5kw
16	循环液冷却器	F=70m2   BR05-1.0-70-E-1	2
17	熔硫釜	DN1200   H=5000	4
18	螺杆式空气压缩机	37.8ｍ３/min   LU200-250	2
	附主电机	N=250kw	2
非标设备
19	吸收塔	DN6000   H=32400(其中不锈钢15526.5kg)	2
20	再生塔	DN5500   H=24700(其中不锈钢9564.8kg)	2
21	事故槽	DN9000   H=9725  VN=550m3	1
22	缓冲槽	DN7740   H=9140 VN=430m3	1
	搅拌器	附电机N=15kw	2
23	滤液槽	DN1400    H=2000	1
24	浆液槽	DN1400    H=5000	1
25	废液槽	DN3400    H=2825	1
26	地下放空槽	DN1400  L=4500  VN=6m3	1
27	水封槽	DN800    H=1500	1
28	旋流板捕雾器	DN1600    H=5000	2
29	硫磺冷却盘	1200×1200×150	4

 

4、岗位工艺技术指标

4.1温度指标

入吸收塔煤气温度23～25℃

入吸收塔脱硫液温度35～40℃

导热油温度200～230℃

导热油温度180～220℃

4.2压力指标

进再生塔空气压力≥0.5MPa

熔硫釜釜内压力≤0.35MPa

4.3阻力、流量指标

吸收塔阻力≤2000Pa

再生塔溶液流量1000～1200m³/h

4.4质量指标

脱硫液PH值8～9

脱硫塔后煤气含H₂S≤ 0.5g/Nm³

悬浮硫含量≤3.0g/l

脱硫效率≥90％

5、正常操作

5.1按规程进行本岗位设备的开、停工操作。

5.2每小时检查一次系统内各温度、压力、流量、液位情况，并及时进行调节使之符合技术规定。

5.3负责循环液和压缩空气的流量、压力、温度的操作、调节；

5.4负责硫泡沫的分离、硫浆的熔硫及硫磺成品的装袋工作。

5.5及时接受蒸氨来浓氨水，及外送脱硫废液的工作。

5.6按照车间的指示进行加药工作，使脱硫液组分达到脱硫工艺的要求。

5.7经常巡回检查，每小时按规定项目做一次记录。

5.8每班搞一次设备及环境卫生。

5.9认真执行周五加油制，备用设备每班盘车一次。

5.10发现问题及时处理并向车间和值班调度汇报。

6、开停工操作

6.1吸收塔的开停工

6.1.1开塔

6.1.1.1检查塔人孔是否封好，水封及塔底部是否已经灌满水、能否封住煤气，打开塔顶放散阀。

6.1.1.2打开蒸汽或氮气清扫阀，用蒸汽或氮气置换塔内空气，待塔顶放散管冒大量蒸汽时，关煤气放散管阀门。

6.1.1.3启动再生液循环泵及脱硫液循环泵，并调节循环量平衡，使之符合技术规定。

6.1.1.4先打开入口阀门，再开煤气出口阀门，并缓慢关旁通管阀门，注意观察鼓风机前吸力变化及吸收塔阻力。

6.1.2停塔

6.1.2.1停止吸收液循环泵及再生液循环泵，关闭出入口阀门及再生塔底主阀门，停压缩空气。

6.1.2.2开启煤气旁通阀门。

6.1.2.3关闭吸收塔煤气进出口阀门，打开塔顶放散阀。

6.1.2.4若要进塔施工，进出口煤气阀门加上盲板后，再用蒸汽进行清扫，直至放散管有蒸汽冒出，关闭蒸汽，再打开塔上人孔通风，待安全检测合格后，方可入塔施工。

6.2离收泵的开停工

6.2.1开泵

6.2.1启动前应先检查管道、阀门处于投运前正常状况，并要求泵轴承内注满润滑油脂，用手转动联轴器，检查运转正常。

6.2.2启动前打开机械密封冷却水。

6.2.3启动前打开泵入口阀门，进行灌泵放气，关闭出口阀门，开好压力表阀。

6.2.4给电启动，当泵运转正常，压力表显示正常压力后，逐渐打开泵出口阀门，直到调节好流量。

6.2.2停泵

6.2.2.1关闭泵的出口阀，切断电源停电。

6.2.2.2关闭泵的入口阀，

6.2.2.3冬天停车时应将泵内存水放掉，以免冻裂。

6.2.3倒泵

6.2.3.1按开泵步骤，开启备用泵，同时逐渐减少欲停泵的负荷，待新开泵运转正常后，停欲停泵。

6.2.3.2 倒泵时注意保持流量稳定。

6.3卧式螺旋卸料沉降机离心机的开停机

6.3.1使用前准备工作

6.3.1.1检查各联接、紧固件不得有松动；

6.3.1.2用手航运盘动带轮，各转动部分须运转灵活、无碰擦；

6.3.1.3检查各传动胶带松紧程度，并及时作必要的调整；

6.3.1.4各润滑处根据要求加油；

6.3.1.5检查电动机及电器接线电否正确、牢靠；

6.3.1.6检查保护装置是否可靠；

6.3.2开机

6.3.2.1首次启动：按下“启动”钮，在调速旋钮右旋至“4”位时按下“工作”按钮，然后缓慢左旋调速至所需值。达到全速后空运转10～20min，检查主轴承处的振动情况，一般规定振动烈度不大于7.1mm/s，2小时后检测主轴承温升，温升不得大于35℃。

6.3.2.2以后启动（指采用“停止” 钮停机、“工作”灯亮情况下）：直接按下“启动”钮，并检查转速表读数，进行适量调整，其它同6.3.1。

6.3.2.3进水：进料前，须关闭进料阀，打开冲洗阀，对离心机进行冲洗，一般要求冲洗10min左右。

6.3.2.4进料：缓慢打开进料阀，并逐渐关闭冲洗阀，通过进料管前透明管以，观察进料情况。

切忌把进料一下子全部打开。进料量缓慢地增加，直至调整到最佳分离工况的进料量。

6.3.2.5运行中时时注意离心机的运行情况。定期检查主机电流、主轴承处的振动、温升及进料、出液、出渣情况。振动烈度不大于11.2 mm/s，温升应不大于40℃。对电磁离合器控制电流须进行监视，如频繁变化及时寻找原因给以解决，否则须停机检查。正常运行中要求悬浮液的供给速度基本均匀，浓度基本稳定，否则将影响离心机的使用和分离效果。

6.3.3停机

6.3.3.1清洗：关闭进料阀，打开冲洗阀，对离心机内部进行冲洗，对冲洗的流量须大于正常的悬浮液进料流量，冲洗至出液基本不含固相物方可准备停机，一般还需冲洗3～5min。

6.3.3.2关闭主电机，切断控制电源和三相总电源。

6.4熔硫釜的开停工

6.4.1开工

6.4.1.1关闭熔硫釜底放料阀门，开启熔硫釜内夹套导热油对其预热。

6.4.1.2用浆液泵抽取浆液槽的硫浆送料进釜，并同时开大夹套导热油阀，必要时开启内加热器。

6.4.1.3当釜顶温度升温至110±5℃, 并慢慢打开排清液阀，开度视清液质量而定。

6.4.1.4连续进料、连续排清液，4小时放一次硫。

6.4.1.5放硫时要密切注意清液情况，以便调节导热油阀开度。

6.4.1.6硫磺冷却盘内冷却成型硫磺，正确称量，用塑料编制袋包装好，作为产品

6.4.2停工

6.3.2.1停止进料，用蒸汽扫通硫浆泵进出口管道。

6.3.2.2关导热油阀门，把釜内硫放干净。

6.4.2.3若是水时可接管放入地下池。

6.5压缩机的开停机

6.5.1开机前准备工作

6.5.1.1检查各零件的联接是否有松动，如有松动必须拧紧，以免工作中漏油、漏气或其它事故发生。

6.5.1.2检查各测量仪表是否有松动或损坏。

6.5.1.3检查压缩机的润滑油是否足够，若不够，应予加足，多时放掉。停机超过四个月以上未使用的机组，需往主机的进气口处加入3升左右的润滑油，防止主机内无油。加入主机的油应保证绝对清洁、无杂质.

6.5.1.4收拾机组附近及放在机组上的一切无关物件。

6.5.2压缩机的启动

6.5.2.1合上机组供电源开关，电源指示灯亮。

6.5.2.2将机组空气排出阀打开。

6.5.2.3启动压缩机达到额定转速，如有不正常响声，立即停机，必须消除。

6.5.2.4压缩机进入正常后，油压表升到0.2～0.3(MPa)，在这一情况下运转5～10分钟，排气温度达到约50℃后，把仪表板上的加载开关打到加载位置，压缩机进入正常工作。

6.5.3压缩机的停机

6.5.3.1关闭出口阀，按下停机按钮；或者实行手动停机，先按下卸载按钮，此时压缩机卸载，待油压下降到0.4 MPa以下时，按下停机按钮。

6.5.3.2停机后减荷阀内的放气孔和油分离器的放气电磁阀应立即放气，待入气完毕后拉下供电源开关。

6.5.3.3急停按钮只在紧急情况下使用。

6.5.4注意事项

6.5.4.1压缩机运转工作后，应注意油液面高度。如出现油液位下降快，排出的压缩空气油量大，应按故障排除检查处理。

6.5.4.2注意各仪表的指示读数是否在正常范围内，气压应在额定压力范围内。压缩机吸气温度≤40℃，排气温度应≤115℃

6.5.4.3当油精分离器及油过滤器进出口压差过大，控制器屏幕显示报警，压缩机仍可运转，但应及时更换新元件，以免引起机器缺油造成烧机严重事故。

6.5.4.4当排气温度(或压力)过高，控制器屏幕显示报警时，主机自动停机，显示屏显示超温(超压)提示，请查明原因并处理故障后，方可重新启动。

6.5.4.5停机后，一般需要等2～3分钟才拉下供电源开关，保证油罐内的压缩空气通过放气电磁阀放完，以便下次启动无负荷。

7、特殊操作

7.1突然停电

7.1.1某泵机电设备电路发生故障，则开启备用设备。

7.1.2短期停电，关闭泵出口阀门。

7.1.3长期停吸收液循环泵及再生液循环泵时，停压缩空气做停工处理。

7.2停蒸汽、导热油

7.2.1向有关部门联系。

7.2.2停止进料及排清液。

7.2.3遇放硫时，可将硫放净。

7.3吸收塔阻力高

7.3.1向有关部门联系。

7.4.2根据指示打开部分交通管阀门。

7.4.3查找阻力大的原因，并进行解决。

7.5空气压力不足

    调节压缩器，提高出口空气压力。

8、工艺事故的分类和责任划分

   凡是在生产过程中由于操作者没有按照规程要求进行操作或是在操作过程中没有认真负责而造成的事故为工艺事故。

8.1吸收液循环泵掉泵

由于吸收塔、缓冲槽、浆液槽、滤液槽等液位过低原因造成泵掉泵，而当班操作工发现不及时而影响脱硫正常生产，由当班操作工负责。

8.2吸收塔阻力大或因此造成焦炉放散

中控室监控风机前压力,应指挥岗位操作工及时调整脱硫交通阀.由于调节、处理不及时而造成吸收塔阻力过大，以至于造成机前吸力过小而无法调节，焦炉被迫放散的事故，依据“谁操作谁负责”的原则，由当班操作者负责。

8.3浆液泵进出口管道或熔硫釜设备堵塞

由于操作调节不当或突然停导热油，当班操作工发现不及时而堵塞设备及管道，由当班操作工负责。

8.4贮槽溢流或抽空

凡因调节不及时，巡检不到位或未认真检查而造成的各种贮槽溢流、抽空的事故，根据谁操作谁负责的原则，由操作者负责，而且应由当班操作者打扫干净。

8.5产品质量事故

凡因操作不认真、对原料质量把关不严以及未按技术规定调节而造成本岗位产品质量不合格的，由当班操作工负责。

8.6由于工艺技术规程不完善而造成的操作事故由技术管理人员和操作者共同承担责任