电线电缆制造工艺之绞线成缆工艺要求

一、成缆 

将多根绝缘线芯按一定的规则绞合成电缆的工艺过程叫成缆。绝缘线芯直径相同的叫对称成缆，否则叫非对称成缆。实际生产中，成缆包括两道工序，即线芯（填充）绞合和绕包带层。
1. 成缆节距比  成缆节距的长度与成缆直径的比值为结节距比，这是成缆工序控制的一个主要指标，节距比的范围参见表3－7。

在节距选择时，一般绞合线芯截面愈大，则成缆节距应愈小。小截面电缆节距比可选为70～80，因为大截面电缆成缆机械应力很大。若节距过大将使柔软性降低，不易稳定。  为保证成缆结构的稳定性和成缆后不产生蛇形，应选择较小的成缆节距。圆形XLPE电缆成缆节距比宜选择为25～30，扇形PVC电缆成缆节距比宜选择为40～60。
2.成缆方向  考虑到电缆安装、敷设、中间接头的方便，统一规定成缆的方向为右向。
3.填充  绝缘纷芯在成缆后要得到园整的电缆，必须填充绝缘线芯间的空隙。填充材料主要有：塑料绳、塑料管、塑料条、聚丙烯撕裂膜、石棉绳等。 

4.成缆质量控制  塑料绝缘电力电缆绕包的铜带及成缆绕包带，要求绕包平整、紧实、无折叠、打絡、起兜等现象。  塑料绝缘电力电缆的不圆度（同一截面上的最大直径与最小直径的差除以平均直径）应不超过15%。 
5.配模  绝缘线芯在成缆时受到很大的扭力（将产生内应力），为避免过度变形而
 造成绝缘损伤，成缆一般采用多模来完成。  

（1）第一道压模孔径比成缆直径大1.0～2.5㎜，只起合拢作用。注意不要使扇形翻身。 
（2）第二道压模孔径比成缆直径小0～0.6㎜，起第一次紧压作用。
（3）第三道压模孔径比成缆直径小0～0.4㎜，起定型作用。包带与包带模的距离愈短成缆愈紧密。

配模的松紧是否合适，可用以下方法检查：
（1） 电缆在模内不摆动，用手转线芯无松感。 
（2） 压模与绝缘线芯摩擦产生热量，用手摸压模应不烫手。（3） 绝缘线芯出压模的表面质量应无拉焦、挤、压、划伤痕迹。

二、装铠 
电力电缆的铠装有两种形式，即钢带铠装和钢丝铠装。
1.钢带铠装 
钢带铠装是用两层厚度为0.3～0.8㎜，宽度为15～60㎜的钢带，采用间隙
式绕包在电缆内衬层的表面上。使用的钢带一般为涂漆钢带或镀锌钢带，钢带的抗拉强度应大于30kg/㎜²,伸长率不小于20%。 

钢带绕包间隙为：带宽在25㎜以下时，最大绕包间隙为带宽的27%；带宽在25㎜及以上时，最大绕包间隙为宽带的42%（出口电缆为37%）。上层钢带应完全覆盖下层钢带的间隙，其搭盖宽度不应低于钢带宽度的20%。  钢带接头处应剪成45°的斜口，斜口经绕包应与电缆轴平行，接头处重叠
3～10㎜，接头应平整、牢固，接头边缘不得有毛刺、尖角翘起等现象。另外，钢带复绕应紧密，并剔除有夹杂、毛刺砂眼、锈蚀缺陷的钢带。 
钢带的绕包方向为左向。 
钢带绕包张力的控制原则是：满盘时张力最大，否则钢带易飞出；半盘时应调松，否则会拉坏电缆或造成钢带卷边以致压伤电缆。 
2.钢丝铠装  装铠用的钢丝使用低碳钢轧制而成的镀锌钢丝。钢丝的直径一般为1.8～
Φ6.0㎜，钢丝的抗拉强度为35～50kg/㎜²，伸长率为不小于8%（1.8～2.4 ㎜）和不小于12%（2.5～6.0㎜）。涂塑钢丝是在镀锌钢丝上挤包或用沸腾法涂敷上一层塑料护层，护层的厚度通常为0.4㎜以上，护层材料有聚乙烯和聚氯乙烯。 
钢丝的铠装过程与导体线芯的绞合过程差不多。为了提高电缆的柔软性和避免电缆弯曲时钢丝发生变形，钢丝的绞合节距应尽量小些，在实际生产中圆钢丝的绞合节距比为10～12之间，扁钢丝的绞合节距比为8～10之间。  钢丝绕包必须排列紧密、整齐、不得有跳浜、重叠，不应有大于一根钢丝直径的间隙，若有钢丝凸起或有大于半根钢丝直径的间隙时，可用调节钢丝绕包节距的办法加以调整。  钢丝铠装的绞合方向为右向。  钢丝接头应对准中心，接头要平整、牢固，焊接处需反复弯折检查，以防虚焊。

复绕钢丝时，排线应平齐，不允许排成塔形或鼓形。 
钢丝盘的张力应随时检查，各现盘的张力应均匀一致，不得有过松或过紧现象出现。 

三、绞合工艺要求  

（1）绞合紧压圆形线芯外径公差：25～120㎜²电缆为± 0.1㎜，150～300㎜²电缆为± 0.15㎜。节距公差：按工艺附表设计规定± 10㎜。 
（2）150～300㎜半成品线芯作为中心层，然后层绞。
（3）线盘张力应调节均匀，防止出现一松一紧现象。 
（4）导体表面应光洁、无油污、无划伤、线芯紧压平整、无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边以及凸起或断裂的单线。 
（5）绞合节径比  绞合节径比为绞合节距与绞线外径之比，任一绞层的节径比应不大于相邻内层的节径比。相邻层得绞向应相反，最外层为右向。 
（6）焊接  7股铝绞线中的任何一根圆铝线，均不允许焊接，7股以上铝绞线中的圆铝线允许焊接，但成品绞线上任何两接头间的距离，应不小于15m。电阻对焊的接头应退火，退火长度每侧至少为200㎜.接头处应光滑圆整。接头处的抗拉强度应不小于75Mpa。冷焊及冷镦焊接头的抗拉强度应不小于130
Mpa。 
（7）裸单线接头均采用对焊法。在同一层内，相邻两个接头之间的距离应不小于300㎜。 
（8）绞合紧压导体不允许整根焊接。分头处应有明显标志，并注明准确长度。 
（9）排线应平整、规矩，不准有相互杂乱、交叉压线现象。 

（10）计米器应计数准确。
（11）绞合紧压导体下机后应挂工序卡片，经质检员检查合格后，允许下流。 

四、成缆工艺要求 
（1）绕包层包带有：PVC带、聚酯带、无纺布带、阻燃带、耐火带等。
（2）绝缘线芯排列规定：面对绞笼顺时针排列，红、黄、绿（PP膜带色）。
（3）配模：按工艺规定或根据缆芯实际尺寸选模，确保不损伤铜带屏蔽及包带层。 
（4）线盘张力应调节均匀，不要出现一松一紧现象。 
（5）无铠装电缆PVC绕包带应为重叠绕包，其重叠量为带宽的10%～15%，但不应小于5㎜；铠装电缆聚酯带为间隙绕包，间隙量不大于带宽的40%，外层包带应全部覆盖里层包带的间隙，不允许缆芯裸露在外层包带的外面。  （6）要求包带平整、紧实、无折皱、划伤、漏包等现象。（7）包带断裂处应如数补足，接头处应用绝缘胶带粘住。  （8）填充材料应清洁、无杂质、水分和潮气等。填充不少根数，应饱满，不跳磞，外径圆整，无明显蛇形。、  （9）计米器应计数准确。  （10）排线应平整、规则，不应有相互杂乱、交叉压落现象。  （11）成缆后的半成品应挂工序卡片，经质检员检查合格后，允许下流。五、装铠工艺要求  （1）电缆铠装层应选用涂漆或镀锌钢带。  （2）配模：按工艺规定或根据线芯实际尺寸选模，确保不损伤隔离套层。（3）钢带绕包均匀同向，每层应为间隙绕包，其间隙为钢带宽度的20%～

40%。  （4）钢带接续必须焊接，其接头处重叠均为3～10㎜，粗糙表面应修理平整，并做适当防蚀处理。 
（5）钢带接头处应平整、牢固、边缘部分不得有毛刺、尖角翘起或洞眼。焊接处需经反复弯曲检查，以防虚焊。 
（6）钢带绕包应平整、紧实、外径均匀。 
（7）排线应平整、规矩、不准有相互杂乱、交叉压落不良缺陷。
（8）计米器应计数准确。 
（9）装铠而成的半成品应挂工序卡片，经质检员检查合格后，允许下流。四、绞线 
  电力电缆的导电线芯有两种绞合方法：无退扭绞合和有退扭绞合。 采用有退扭方法绞成的线芯没有扭转内应力，故多用于不紧压的绞线，以避免因有内应力在单线断裂时散开。  没有退扭绞合多用于紧压型线芯，因为自扭产生的残余应力是弹性变形，压型为塑性变形，因此经过紧压后内应力即可消失。 
1.绞合方向 
    裸绞线的扭绞方向不论是同心绞合还是复绞，其最外层都规定为右向（z型）; 绝缘导线的绞合最外层为左向（s型）。无论是右向还是左向，其相邻两层绞向必须相反。这是为了产品统一，便于连接，并防止单线松散。 
2.并线模  并线模是绞线的重要控制点。绞线的直径均匀性，有无蛇形、缺根、跳蹦现象均在此表现出来。 
   并线模一般由两个半圆组成。刚模内孔镀铬，也可硬实践证明，木模较为实

用，刚模不但成本高，更主要是画线，容易使线芯产生毛刺。 
   并线模的作用是使绞合线芯定径成型，经验表明：并线模的孔径比计算外径略小0.1～0.3mm为合适。

  五．紧压 
紧压工序主要用于绝缘导体的绞合，裸电线一般不紧压。
（1） 导体紧压的目的如下： 
1)增大填充系数，缩小导体几何尺寸，节约绝缘和护层材料。
2）提高导体表面光滑度，均匀导体表面电场。
3）减少电缆中形成空隙的机会。 
(2)紧压工艺。圆形绞合导体的紧．压过程是一、三道为垂直紧压，二、四道为水平紧压；一、二道紧压量为80﹪。三、四道压轮起圆整作用，紧压量20﹪；圆形紧压导体与非紧压导体相比，外径可缩小7.2﹪～9.17﹪填充系数（正规绞合）可由75﹪提高到90﹪～93﹪。扇形绞合导体25～50mm可只进行一次垂直
2 紧压；70mm及以上的导体最外层绞合后进行三道紧压，即垂直、水平、垂直紧
2压，第一道紧压量为85﹪，第二道整形（两则）作用，第三道起定型作用；紧压扇形导体的填充系数可达90﹪～93﹪。
 （3）紧压导体与非紧压导体的比较： 
 1）工艺特性：提高效率、降低消耗、结构稳定。
 2）电场强度：能够起到均匀电场的作用。
 3）柔软性：有所下降。 
 4）结构材料的用量：减少。塑力缆节约材料用量约1.8﹪.

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