汽车轻量化设计：为行业节能减排减负

但其实对节能减排的解决方案绝不能把宝都押在新能源汽车上，而同时应该在车辆节能技术上寻求突破，传统汽车的节能减排战略也是我们必要的考量、重要的支撑。

在此发展背景下，汽车轻量化成为行业节能减排的核心驱动力，通过各种先进的设计尽可能去降低汽车的整备质量，提高汽车的动力性能以及燃油经济性，从而达到减少燃料消耗、降低废气污染的目的。因此，汽车轻量化趋势就是汽车节能减排趋势，是世界汽车发展的潮流与设计的方向。

当然了，轻量化的前提是保证汽车的安全性和舒适性。在不牺牲任何安全性和舒适性的前提下，依靠新技术新材料来达到最终轻量化的目的，其途径一般有、“结构轻量化”、“工艺轻量化”、“材料轻量化”三种，今天意柯那就和大家来细细聊一下这些未来汽车行业的“突破口”！

结构轻量化主要是结构优化设计，即通过采用先进的优化设计方法和技术手段，在满足结构强度、刚度、模态、碰撞安全性、疲劳寿命、NVH（噪声、振动与声振粗糙度）、生产成本等诸多方面的性能要求，以及相关的法律、法规、标准的前提下，通过优化结构参数，提高材料的利用率，去除零部件冗余部分，同时又使部件薄壁化、中空化、小型化、复合化以减轻质量，实现轻量化。

回归到汽车设计的层面上，我们可以根据设计变量及优化问题类型的不同，采用拓扑优化、尺寸优化、形状优化、形貌优化四种方式，在保证车身安全的前提下，使得结构受力更加均匀，从而更加充分地利用材料。

例如车企可以通过采用镂空前桥、耐高压成型中冷器进气管、过冷式冷凝器、非贯通式转向器、旋压式轮辋、真空胎等轻量化技术，降低车辆重量。

工艺轻量化中，目前主流的工艺技术有热成型冲压制造工艺、激光拼焊板工艺、辊压成型工艺、激光焊、液压等等。

其中激光拼焊技术的用途最为广泛，几乎所有知名汽车制造商都采用了这种技术，将不同材质、不同厚度、不同涂层的钢材、不锈钢材、铝合金材等进行自动拼合和焊接而形成一块整体板材、型材、夹芯板等，以满足零部件对材料性能的不同要求。其中某些钢铝部件的结合，无形中就能降低车身的重量，实现轻量化的目的。

相比之下，热成型冲压制造工艺则是近年来出现的新技术，其主要用于汽车高强度钢板冲压成型件，但由于该工艺在我国发展起步较晚，因此面临的主要问题是技术的提升与工艺的改进，进而导致在生产上还未形成有可观的规模，无法应对当前我国汽车所需的大规模量产。

不过随着越来越多厂家在这方面的重视，未来热成形工艺制造技术必然是一个趋势，并且还会成为实现汽车轻量化生产的关键技术工艺之一。

材料轻量化主要是指应用的是新材料，即运用轻量化材料与轻量化材料成型技术，以达到减轻零部件重量的目的，而这也是目前各大汽车生产商和材料生产厂家研发的重点。

众所周知，目前大部分汽车的白车身、开闭件（四门两盖）和底盘（车架）使用的均为钢材料。其中，非重要传力件用普通钢，与刚度相关的用高强钢或先进高强钢，与碰撞相关的用热成型钢，在汽车用钢上逐步向高强度化方向发展，以减少钢板厚度的方式来减轻车重，这也是当前车企“减重”的最主流方式。

而除了使用质量更轻的超强钢外，铝合金、镁合金、钛合金、碳纤维复合材料等也开始代替传统的普通钢材料，更多地被设计者用于车身各方面上，可以说车用材料迎来新的发展机遇。

相比车身上用到的合金和钢材料，在内饰的轻量化上则是向塑料、生物材料、复合材料的趋势发展。

就像意柯那设计的大众品牌的众：UX原型座舱，第一眼看到这个座舱就感觉进入到了科幻片中的场景，360°的屏幕环绕屏，AR wHUD信息显示屏，后排车窗互动投影，可折叠的桌板以及玻璃天窗上的内容显示，为车内乘员提供全方位的娱乐和互动。

此外基于环保的理念，众：UX原型座舱内部设计全部使用环保可持续材料，以用户健康为导向，令流畅的使用感、清洁度和优雅设计等需求兼具。而正是这些新材料的使用，既满足了车辆的轻量化要求，同时还提升了环保性。

在全球低碳减排的大趋势之下，轻量化将是汽车产业的重要一环。而如何更多元化地实现这一措施，成为了目前设计师们需要考虑的重点。