1、PU spray 工艺环保（不知道是真是假，大家都这样说）；
2、设备投资少，占地少，不用投搪塑线，只要投净房（可控温湿度的)，储料设备、混 料设备、喷qiang，可以不投喷料机械人；
3、模具寿命比搪塑模长，模具成本分摊到单个零件上成本少；
4、转换颜色非常简单，零件颜色好控制，零件可以是任何颜色，搪塑表皮的颜色通常 是深色的，搪塑工艺对零件的颜色影响很大；
5、工艺可控性比较高，很多搪塑无法实现的结构、特征都可以实现；
6、制造过程中没有加热过程，节能。不过，这种工艺也有工艺的缺陷，没有认真了解 过。
上海通用的林荫大道的仪表板和门板上饰板表皮都是用这种工艺生产的。相比之下 IMG （阴模真空成型）好像有更多的优势。
PU Spray 表皮工艺在国内算是比较新的工艺，在 2005 年才进入中国，目前国内 OEM 厂 最新使用该工艺的是上海通用的林荫大道和上海大众的 SKODA 明锐的仪表板表皮。
(1) 和 PVC 搪塑比较，PU 不含氯，对环境没有污染，要环保一些
(2) 模具恒温在 65 度左右，不经过搪塑高低温交变，PU 喷涂的模具寿命是终身的
(5) PU 表皮有极佳的低温爆破性能，这一点比 PVC 搪塑表皮要好很多 这种工艺的缺陷就是：表皮的厚度很难精确控制，厚度不太均匀，特别是倒扣很深的地 方，这是设计必须考虑客服的问题。 相对成本，应该比 PVC Slush 高一些，但也就高 10％ 左右。 其实除了上述的优点之外, 其实下面的优点是更重要的:
1.PU 从喷qiang出来后是液态的, 附着在模具上, 而 PVC 或 TPU 的搪塑是将粉料在模具内融化 到熔融状态,粘度还是相对很高,因此, PU 喷涂的表皮在模具皮纹的复现性上要好于搪塑表 皮, 也就是皮纹的深度可以深一些. 可以更加接近于真皮的效果.
2.有于皮纹更深, 可以更好地吸收和反射光线, 从而可以降低表面的光泽度, 比搪塑表皮要低一些.最低可以做到 0.6.
3.在实现双色表皮的时候, 搪塑由于在模具里面通过密封条来分隔两钟不同的颜色, 要取 得比较好的密封效果,就要求两种颜色的分界线的轨迹变化比较平缓,否则,可能出现串色现 象, 因此, 很少有双色的搪塑表皮. 而双色的 PU SPRAY 表皮实现起来相对要简单得多.
4. 由于 PU 的表皮在成型后的化学反应已经完成, 不会再受外部环境温度的影响. 而 PVC 是热 塑性材料, 受外部环境影响相对要到一些,尤其是低温下会发脆,无论是无缝低温爆破性能, 还是低温状态的手感, 都比较差. 而 PU 则没有这方面的不足. 尤其是低温状态的手感相 对要好很多.
1.主要是喷qiang在机器人的操纵下进行喷涂时, 要求模具内有足够的空间供其进入并运 动, 否则无法完成喷涂作业.这对产品的结构和形状有一些限制.
2. 还有 PU 的成本要比 PVC 高不少, 尤其是有很好的光稳定性的(COLO-FAST)脂肪族聚氨酯 体系.
3.还有就是原料的利用率也是应该考虑的因素. 因此, 总的来说, PU 喷涂成型的表皮比 PVC 搪塑表皮性能要好些, 当然成本上也要高 一些.至于具体差多少, 要看表皮的形状和结构, 总的产量等因素, 不能一概而论. PU 喷 涂成型的票在高档车上得到越来越广泛的应用. 目前在生产的宝马的所有车型, 奔驰的 所有车型都是 PU 喷涂的表皮. 尽管目前他们没有国产. 还有欧洲的帕萨特 B6,VOLVO 的 S8 0, SAAB, 欧宝的 ASTRA, ZAFIRA, 欧版的本田 CIVIC,等等 阴模吸塑表皮已经很接近搪塑了,但阴模的模具寿命是搪塑的 3-6 倍。
搪塑一般有这几道工序：1 加热工位，搪塑模加热。2 上粉工位，粉箱与搪塑模扣合旋 转，粉料融化粘贴在模具上。3 就是塑化，模具继续加热，表皮被塑化烧结，4 冷却，模具 经过冷却水冷却 5 取皮。
在过去几年中，北美本地的汽车制造商把注意力投向改进汽车内饰风格和提高材料质量 上。通用公司就是一个很好的例子，其大力宣传的别克汽车改进了内饰的做工，定位成丰田 雷克萨斯的直接竞争对手。另外一个例子，在今年举行的北美国际车展上，福特的林肯 MKS 概念车的控制台、门饰板和仪表板表面均采用了皮质材料。虽然底特律的三大汽车厂商在内 饰材质的使用上改进很大，但他们仍落后于来自亚洲和欧洲的竞争对手。比如，在汽车仪表 板材质的使用上，克莱斯勒、福特和通用与本田、丰田和雷诺/日产相比，更多采用硬质塑 料注射成形。另外，在价格更高的“柔适型”仪表板材质的使用上，底特律三大厂商比海外 OEM 制造商更多采用 PVC 膜材料。
通用基于 GMT900 平台的车型均采用了注射成形仪表板。克莱斯勒公司从目前 RS 小型货 车采用的模具成形（也就是粉末凝塑成形）仪表板向 RT 车型采用的注射成形仪表板转变， 这意味着该公司将会更多地采用注射成形仪表板。根据上述情况，CSM 预计，2007 年，通用 和克莱斯勒采用注射成形仪表板的比例将分别增至 59%和 68%。福特公司在北美地区制造的 汽车大约有 52%使用注射成形的仪表板。另一方面，本田在北美地区制造的汽车大部分采用 真空成形仪表板。除了位于加州的 NUMMI 公司生产的汽车之外，超过 64%的丰田汽车采用了 模具成形仪表板。雷诺/日产汽车在北美地区海外 OEM 厂商中是采用注射成形仪表板最多的， 其产品 57%以上都采用了模具成形和真空成形仪表板。
迫于成本上的压力，克莱斯勒、福特和通用不得不继续在“柔适型”仪表板上采用较便 宜的表面材料（如 PVC）。对环保问题的关注使得一些像本田和丰田这样的 OEM 汽车制造商 选择其他材料替代 PVC。本田汽车选用了 TPO 材料，而丰田汽车选用了 TPU 材料。作为 PVC 的替代品，TPO 材料更适合于本田公司一贯采用的真空成形仪表板。TPU 材料适丰田公司使 用的模具成形仪表板。最近，新的成形技术已经实现了 TPO 材料在模具成形仪表板上的应用。 北美汽车仪表板市场预测 数据来源：CSM 北美市场上聚氨脂、反应注射成形、模具成形和真空成形仪表板数量将会有所上升，成 形工艺的市场份额在近期内将继续保持稳定。这就是说，硬质塑料注射成形仪表板与“柔适 型”仪表板相比，仍将占据优势。另外，仪表板表面材料的使用将发生显著的变化，PU、T PO、TPU 和真皮材料（或人造革）将会夺取 PVC 材料的市场份额。因此，克莱斯勒、福特和 通用汽车必须使用更昂贵的环保材料。然而，成本和健康问题给这三大汽车制造商带来了资 金上的压力，这也成为迫使其在汽车内饰用料上采用较便宜材料的原因之一。为了与来自海 外的对手竞争，三大汽车制造商必须注重汽车内饰的风格、做工以及可替代材料的选择.
当车市进入价格战后，车价是越来越便宜了，消费者的选择性也增加了，但也迷惑了。 厂商精美的宣传册上列着五花八门的配置，会让人觉得原本不太起眼的车，瞬间成了性价比 最高的豪华轿车，等买了之后才发现这些名字很好听的配置不是粗制滥造就是毛病百出。其 实厂商这种宁滥勿缺的心态，也某种程度地反映了对自身产品缺乏自信下的心虚。然而，有 些名气比较响亮的品牌展现的又是另外一种漠视消费者需求的傲慢，连该有的基本配置也给 缩水，这也是另外一种极端。那么，消费者该何去何从呢？
第一，眼见为凭：不要被规格配备表那些华丽的词藻迷惑了，亲自到现场仔细地观察、 操作。滥竽充数不是好事，但也别用简约来当作空洞贫乏的掩饰之词，个人认为，要做到简 约而不空洞，是需要很高的素养和经验。
第二，质感、细节、工艺最重要：从车内的仪表板、中控台、门护饰板、车柱饰板、空 调出风口所采用的材料，以及成型的工艺技术、间隙、气味，就能感觉到内饰工艺的水平。 此外还有座椅（以下会有补充介绍）、地毯、灯光照明，也都必须考虑到质感和工艺。
第三，人机界面：以驾驶为中心点（H 点），所有操作的开关、旋钮、按键、排挡换挡， 都应该在不影响驾驶注意力的范围，也就是手所能及的范围内合理排列。此外，仪表是否反 光，阅读是否清楚直观，按钮的大小，开关按钮操作功能标示是否清楚易懂，也涉及到使用 的方便性。 第四，整体感、谐调感：这是比较感性的层面，也要看设计师的功力了，有的车该有的 配置都有，质感也不差，但就是缺乏一种谐调感，或感到它没有特色。出色的设计应该是能 够塑造出一种氛围，并将汽车内外合而为一，传达这部车的精神理念，让车子仿佛有着真正 的生命，而不仅是一部机器。 何谓塑料感？ 关于材质及工艺，我可以举个例子，一般平价车的仪表总成用的大多是注塑成型的 PP 聚丙烯塑料，优点是成本低，但表面比较硬，色泽和质感比较差，也就是我们评测中常 说的塑料感重或是廉价感，有些车型会在表面喷漆处理来改善质感。 高档的车型则是以真空或搪塑成形的表皮搭配纤维骨架制作的软质仪表板，表面有如同 皮革般的纹路，无论触感或质感都比前者好很多。
1、项目实施主体 本募集资金项目由母公司负责组织实施。
2、项目实施背景 汽车仪表板总成是汽车行驶的控制台，有组合仪表、各类开关、安全气囊、 杂物箱、通风管道等汽车功能零部件，是汽车内饰最具代表性的部件，反映了汽车制造商的 设计理念、品牌意识和文化情趣。 仪表板是汽车零部件体系中技术密集型的零部件之一。目前汽车主机厂一般采用的仪表 板分注塑仪表板和真空成形仪表板，搪塑仪表板具有注塑仪表板和真空成形仪表板所不可替 代的质量水平，代表了当今汽车内饰的制造工艺的最新技术。 搪塑工艺是专门针对中、高档乘用车开发的一种新型仪表板工艺，它是将粉末状态的工 程塑料，在一定温度下滚搪在模具型腔面上，冷却后生成模具所赋予的几何形状，再通过聚 氨酯发泡与注塑骨架粘合成仪表板本体总成。这种成型工艺能使塑料的表面棱角分明，线条 挺直，与相关零件的安装配合质量好，造型和谐统一，整体感强。 由于仪表板体积大，运输成本高，国内具备实力的供应商在相关产品配套权的竞争上较 国外供应商更具优势。搪塑仪表板经济附加值高，适应模块化供货，总成产值较大。项目的 实施有助于提高公司产品的科技含量，代表了公司未来新产品向高附加值发展的方向，项目 建成后，公司的零部件总成供货比例将进一步提高，为逐步转向零部件总成供应奠定基础。
3、市场供求状况 搪塑仪表板是专门针对中、高档乘用车仪表板开发的一种新型汽车内饰 装备，与其他仪表板相比具有成型性好，附着性好、美观、质感好、与汽车内部其他内饰件 的安装配合质量好、造型和谐统一、整体感强等优点。 目前搪塑仪表板已被豪华、高档轿车普遍采用，中档轿车中也有 20%使用了搪塑仪表板。 随着我国汽车工业的发展和国民购买力的提高，预计在未来几年我国采用搪塑仪表板的轿车 比例会越来越高，中档轿车使用搪塑仪表板的比例全提高到 80%以上，部分中低档轿车也将 会使用搪塑仪表板，所以我国的搪塑仪表板的市场发展潜力是巨大的，预计 2003 年我国市 场对搪塑仪表板的总需求量为 30 万套，市场容量达 2.5 亿元，以后几年将保持每年 20%以 上的增长速度，预计到 2005 年我国的搪塑仪表板市场在 50 万套以上，市场容量在 4 亿元， 到 2010 年预计在 100 万套以上，市场容量将超过 8 亿元。 目前国内只有上海延锋伟世通汽车零部件有限公司一家企业生产搪塑仪表板（指隐藏式 安全气囊搪塑仪表板），该公司主要为上海大众、上海通用两家公司的中高档轿车配套，配 套车型为“帕萨特”和“君威”。 2003 年上海延锋伟世通汽车零部件有限公司的搪塑仪表板产量为 15 万套。除上述两款 车型以外，其他配套搪塑仪表板的高档车型，比如“奥迪”A6、“宝马”、“蒙迪欧”、“本 田雅阁”等，其搪塑仪表板配件全部来自进口或者进口组装。 上海延锋伟世通汽车零部件有限公司 2003 年搪塑仪表板的国内市场占有率为 50％，其 余 50％的市场份额为国外搪塑仪表板供应商占有。本项目设计年生产隐藏式安全气囊搪塑 仪表板总成 10 万套，全部替代进口产品。相对于巨大的进口量该产量仍然难以满足市场需 求，估计今后很长一段时间我国搪塑仪表板市场国内市场供应不足的状况难以改变。 由于搪塑仪表板生产需要特殊的工艺和技术要求，因此研发周期较长；同时投资生产 该产品还需要较大规模的固定资产投入。因此国内汽车零部件企业生产搪塑仪表板产品的难 度大，目前国内市场尚未有其他企业计划进入该行业。
4、投资项目前期的市场开发、渠道建设等方面的计划安排及进展 项目设计年生产搪塑仪 表板总成 10 万套，公司对搪塑仪表板项目进行了前期市场准备。公司是上海大众、沈阳华 晨等整车厂重要的橡塑类零部件供应商，与上述厂家已建立了良好的合作关系，本项目生产 的搪塑仪表板优先给这些整车厂配套，取代原有的低档注塑仪表板或替代进口。 另外，公司将进一步与南京菲亚特、一汽大众等公司进行了接触，了解其新产品开发进 度、产品国产化要求，争取成为其新车型的配套厂商。同时，公司还积极与电子产品供应商 联合电子、现代电子以及德尔福等洽谈总成配套事宜，争取与上述电子产品供应商展开合作， 将仪表板与与汽车仪表盘、汽车音响、汽车空调等电子零部件集成，适应汽车主机厂总成供 货的要求。
5、项目投资概算情况 本项目计划总投资 3,450 万元，其中固定资产投资 2,900 万元，补 充流动资金 550 万元。固定资产投资中主要设备投资 2,300 万元，厂房扩建及相关配套投资 600 万元。本项目不新征土地，投资中包含引进技术及关键设备的外汇投资折合人民币 2,3 00 万元。
6、项目的工艺、设备、环保、原材料情况 仪表板制造工艺一般根据汽车在市场上的低、中、高档的定位，分别对应为注塑+油漆 工艺、注塑+真空成形工艺和注塑+搪塑成形工艺。 搪塑仪表板的制造设备容易取得，关键在于技术工艺、设计和制造经验。整个搪塑仪表 板的生产过程从注塑仪表板骨架、搪塑仪表板覆皮、发泡粘合、高压智能切割、激光刻线、 振动摩擦焊接至总装等七道工序。 公司目前已经初步掌握了注塑加搪塑成形工艺，具有生产搪塑仪表板的技术力量。 本 项目引进具有国际先进水平的生产线，建设项目符合国家环境保护和工业卫生有关规定。生 产过程中原料无有害蒸气，微量气味符合排放标准。成品及其它原料无毒害，生产过程中少 量的边废料可回收再利用。生产车间均设置通风、换气装置，设备的加工区域有明显的划分 标志，保持生产环境的清洁，为员工创造良好的劳动条件。 公司所用原材料主要为 PP、PV C、PU 等工程塑料粒子，国内生产质量已达到进口同类水平，且供应渠道广泛。
7、项目实施进度安排时 工厂设计 √ √ 奠基建厂 √ √ √ √ √ √ 设备采购 √ √ 动能管网施工 √ √ 主 厂房安装 √ 设备安装调试 √ √ 投产试营期 √ √ 8、项目建设规模 项目建成达产后，将形成年产搪塑仪表板 10 万套的生产能力。 9、项目的财务评价 按照公司目前所得税率，静态投资回收期为 4.45 年，投资利润率为 20. 39%；动态投资项目财务内部收益率为 27.93%，按照 8%贴现率计算的财务净现值为 3,574.4 7 万元人民币。年均新增净利润 706.64 万元投资利润率 20.39% 投资财务内部收益率 27. 93% 净现金流量 7,737 财务净现值（折现率为 8%） 3,574 万元达产期 2 年投资回收期 4. 45 年建设周期 1 年项目市场生命周期
10 年 10、项目的选址、占用土地面积及土地取得方式 本项目募集资金投资不含新征土地支出。 该项目拟在宁波江北投资创业园实施，所需土地 30 亩。公司与宁波江北区国土资源局签订 《国有土地使用权出让合同》，现已全额支付土地出让金，土地权证正在办理过程中。 该 项目新建厂房面积 5,000 平方米，技术楼（办公）及其他辅助建筑 1,000 平方米，其余为 道路及配套用地。 宁波江北投资创业园距宁波市区 4 公里，面积约 8 平方公里，紧邻宁波 栎社国际机场和北仑港口，且位于建设中杭州湾大通道的出口处。杭州湾大通道建成以后， 使宁波与上海之间的交通距离由现在的 4 小时缩短为 1.5 小时。 搪塑工艺是对带皮纹的搪塑模具（采用镍制壳）对背面或整体进行加热，模具和装有 PVC（或其它材料）粉末的粉箱对接后旋转或一边加热一边旋转（其方式取决于模具的类型 和实现搪塑工艺的方法方式），粉箱中的塑料粉末自然落入模具中融化或是胶化，热模表面上就会形成一个形状与仪表板一致的带皮纹的皮套，然后取下粉箱，对模具进行冷却后人工 取下得到的 PVC 皮膜。 搪塑皮膜与仪表板框架放在发泡模中，注入 PU 发泡料，熟化后成为搪塑表皮发泡仪表 板。搪塑膜具加热有 3 种方式：煤气加热（或电加热）、油加热、沙加热。搪塑仪表板的优 点是生产的皮套皮纹均匀、清晰、美观。在搪塑工艺未出现以前，主要采用的真空热成型工 艺或真空复贴工艺，它是将带皮纹的 PVC 表皮加热，拉伸后吸附在成型模或仪表板框架上， 由于 PVC 表皮经不均匀的拉伸，使皮纹变形影响了美观。而搪塑表皮的皮纹是刻在模具上的， 所以得到的表皮皮纹清晰美观。
降低重量 (燃油损耗) 新的/更严格的安全条令 降低系统成本 通过设计的变更体现自身特点 ---- 特殊的装饰效果(织物状表面效果/金属光泽/半透明等) ---- 柔和手感(来自材料/油漆/成型技术等) 更高的耐温性和耐 UV 老化性能 一体化的设计/ 多功能的体系(设计上更加复杂, 新的成型技术) 产品功能要求 冲击测试 (ECE 21) ISO 24km/h,6.8kg 侧面冲击.ECE95 头部碰撞实验.FMVSS 尺寸稳定实验.热老化 1000 小时 表观特性 对材料的要求 尺寸稳定 冲击特性 表观（耐划痕、美观、光泽、手感） 耐久性 可回收
仪表板因其得天独厚的空间位置，使愈来愈多的操作功能分布於其中，除反映车辆行驶 基本状态外，对风口、音响、空调、灯光等控制也给予行车更多的安全和驾驶乐趣。因此， 在汽车中，仪表板是非常独特的集安全性、功能性、舒适性与装饰性於一身的部件。 首先，它需要有一定的刚性以支撑其所附的零件在高速和振动的状态下保证正常工作； 同时又需要有较好的吸能性使其在发生意外时减少外力对正、副驾驶员的冲击。随着人们对 车的理解愈来愈超出其功能，对仪表板的手感、皮纹、色泽、色调也逐渐成为评判整车层级 的重要标准。 仪表板通常包含仪表板本体（壳体）、仪表、空调控制系统、风道/风管、出风口、操 作面板、开关、音响控制系统、除霜器、除雾器、手套箱、左盖板、饰板等零件。大部分仪 表板还包含：储物盒、驾驶员侧手套箱、扬声器等饰件和时钟、金属加强件、烟灰盒、点烟 器、杯托等功能性零件；部分中高档汽车设计有卫星导航系统、手机对讲系统、温度传感系 统等高端产品。 仪表板的分类 仪表板按安全性可分为无气囊仪表板和附气囊仪表板（针对副驾驶）。目前国内只有少 数中高档次的轿车配备气囊仪表板，随着人们对安全性的重视，客户对附气囊仪表板需求加 大，主机厂也将此作为买点之一。气囊打开在保护乘客的同时，也可能伤害乘客，尤其是儿 童。因此，国际上部分新车型的仪表板气囊已开始加装开关。为气囊的正常开启，在气囊上 方多设计有气囊盖板，在其打开时释放气囊。但其与仪表板匹配处存在可视装接线，影响整 车美观。为此，近年愈来愈多车型的仪表板设计为无缝气囊仪表板。既能保证气囊正常开启， 又无可视装接线。 仪表板按舒适性可分为硬塑仪表板、吸塑仪表板和半硬泡软质仪表板。仪表板本体以注 塑工艺制成的为硬塑仪表板，因其工艺简单、投资低等优势而被广泛应用，尤其是中低档车。 其中有局部或全部涂装饰漆或软触漆，以改善外观、增加色调或提高质感。吸塑仪表板是在 注塑或压制骨架外吸附并粘结或在注塑时复合表皮，使其外观有皮质感。半硬泡软质仪表板 是在表皮和骨架之间填充有聚氨酯泡沫，既提高触感又增加吸收能量的能力。目前半硬泡软 质仪表板的表皮主要有真空热成形表皮和搪塑表皮。前者是传统的仿真皮工艺制成；後者在 近年因其花纹均匀、无内应力、设计宽容度高等特点被广泛应用，并得到客户高度认可，将 成为中高档车主导。 按驾驶方向仪表板可分为方向盘左置仪表板和右置仪表板。在英联邦国家和日本为左侧 通行、右侧驾驶，使用方向盘右置仪表板；其它国家反之。 仪表板生产的主要工艺 针对不同仪表板，涉及的工艺及流程也有较大差异，可粗略归纳为以下几种： -硬塑仪表板：注塑（仪表板本体等零件）→ 焊接（主要零件）→ 装配（相关零件）； -半硬泡仪表板：注塑/压制（仪表板骨架）→ 吸塑（表皮与骨架）→ 切割（孔及边）→ 装 配（相关零件）； -半硬泡仪表板：注塑（仪表板骨架等零件） 真空成形/搪塑（表皮） → 发泡（泡沫层）→ 切割（边、孔等）→ 焊接（主要零件，如 需要）→ 装配（相关零件） 具体涉及的主要工艺如下。 注塑工艺 将乾燥後塑料粒子在注塑机中通过螺杆剪切和料桶加热熔融後注入模具中冷却成形，是仪表 板制造应用最广泛的加工工艺，用来制造硬塑仪表板本体、吸塑和软质仪表板的骨架及其它 大部分相关零件。硬塑仪表板材料多使用 PP，仪表板骨架的材料主要有 PC/ABS、PP、SMA、 PPO（PPE）等改型材料。其它零件则根据作用、结构和表观要求的不同另选择 ABS、PVC、 PC、PA 等材料。注塑工艺在四、五十年代迅速兴起後，得到了大力发展，经过在设备、模 具上的不断增加、改造、选装不同用途的设备，使注塑工艺形成多种分工艺：如气辅注塑、 顺序阀注塑、复合注塑、嵌件注塑、双色注塑、二次注塑等。 -气辅注塑是气体辅助注塑的简称，发明於八十年代初，推广於九十年代，是将熔融塑料粒 子注入模具的同时注入一定量的惰性气体，并通过气路、结构的设计和工艺控制使零件的特 定区域形成中空结构的注塑工艺。中空结构的形成增强了零件的机械性能的同时减少了零件 壁厚，改善零件外观，降低了材料成本和成形周期。因此该工艺不仅在汽车制造业得以应用， 在家电制造业得到长足的发展，主要应用於结构件，尤其是有外观要求的结构件。近年用水 代替惰性气体的研究与应用也取得了一定成果； -顺序阀注塑：在九十年代由附有热流道模具的注塑演化而来，是通过与设备连锁的阀门， 控制模具热流道的不同浇口的开闭，从而控制料流的注塑工艺。该工艺适於薄壁长流程的产 品，降低对设备锁模力的要求，优化表面质量，缩短成形周期； -复合注塑是在注塑模的动模一侧放置与模具形状吻合或无形状的片材後注塑成形，使产品 具有两层的结构同时有模具赋予的形状。其优点是减少了加工工序，产品表观质量好，零件 间粘结力强。因其有形状片材在与模具配合时需精密控制，而无形状的平面片材需达到零件 拉伸要求。因此该工艺在仪表板制造中应用?围很少，而在门内饰板和装饰板/条有一定的应 用； -嵌件注塑在家电业较普及，在仪表板生产中各电器开关的制造均采用该工艺。它是将需嵌 於注塑件的金属零件在注塑前置於模具内，注塑後熔融的塑料将其部分包覆成为零件； -双色注塑：在双色注塑机上，在同一生产周期内向专门的注塑模内同时/先後注射不同颜色 /种类的原料，使产品具有不同的外观/性能，但因其在设备和模具的巨大投资而逐渐被二次 注塑取代。二次注塑就是注塑零件为嵌件的嵌件注塑，主要应用於机械性能和外观要求较高 的零件，材料选择是该工艺的关键。 真空热成形工艺 该工艺将表皮片材加热到玻璃点软化温度，在密闭的型腔内加注气体使其得到一定拉伸，进 而以真空吸附於有温控模具冷却并得到产品。主要用於仪表板表皮和外观要求高的零件生产，材料主要为 PVC/ABS。因环保的要求，八十年代开始新材料的研发，近年 TPO 和 TPU 在 欧、美、亚都有一定的应用。 搪塑工艺 将粉末原料均匀撒布於加热的模具表面，使其熔融并保持一定时间，使物理、化学双重反应 充分进行後冷却定性，得到模具形状的产品。不同的加热方式对产品质量、模具寿命等起决 定作用，主要有风加热、油加热和砂加热等方式。该工艺主要用於高档车仪表板等手感、视 觉效果要求高的产品。目前材料主要是 PVC，也是基於环保要求，TPO、TPU 等材料的开发基 本完成，等待产品的验证阶段。 发泡工艺 将聚醚和异氰酸酯充分混合後注入模具的表皮与骨架中间、交联固化，在其间形成要求形状 泡沫的加工工艺，泡沫连接了表皮与骨架，又改善零件的手感。该工艺是软质仪表板生产的 必须工艺，分开模浇注和闭模浇注。 -开模浇注是在模具开启状态下将发泡料浇於表皮内侧，然後放置骨架、关闭模具，使其交 联固化，该工艺宽容性高，设计自由度大； -闭模浇注是在模具中放好的表皮与骨架之间注入发泡料，使其交联固化的发泡工艺，该工 艺的工艺稳定性好，设备投入低，但设计难度大。 油漆工艺 油漆工艺是在零件表面喷涂油漆，使油漆在与基材反应的同时自身交联固化形成漆膜。油漆 有单组份油漆和双组份油漆；基材有金属和塑料件之分，仪表板制造多指塑料件，塑料件又 分极性和非极性材料。极性材料多可直接喷涂，如 ABS、PVC/ABS 等；非极性材料需预处理 或喷底漆，火焰处理和等离子处理等预处理技术也日臻成熟。对仪表板零件进行油漆主要是 改善外观，根据主要不同由有装饰漆和软触漆之分。软触漆不仅改善外观，而且大大改善手 感，成为近年中高档车追求的工艺。 切割工艺 近年随着各种新工艺在切割中得到应用，切割工艺也向多元化发展，冷冲、热刀切割、冷刀 切割、水刀切割、激光切割、铣切割在仪表板制造中发挥重要作用，并将很多设想成为可能。 -冷冲是利用上下金属模的剪切作用分割零件的传统切割工艺，发展趋势是将多工位通过模 具和油路的设计向单工位集成； -热刀切割是利用加热的刀具切割塑料零件的工艺，主要用於脆性材料或控制深度的切割； -水刀切割利用高压水在细小的喷头释放，形成高压高速的水柱冲击产品使其断裂，并机器 人带动高压水喷头移动形成切割的工艺。其优势是无需模具投入、多种产品共用、高柔性； -激光切割是利用激光束携带的能量灼烧产品，机器人带动产品移动，形成切割的新兴的塑 料切割工艺。主要应用於严格控制切割剩馀厚度的产品，目前主要是硬塑无缝气囊仪表板制 造； -铣切割是将金属加工工艺在解决高速灼烧和缠绕後应用於塑料的典型工艺。 焊接工艺 焊接工艺将两个相同或不同热塑性材料的零件，通过一定方式将其连接处熔融後重新交联形 成一体的成形工艺。根据能量来源不同可分为超声波焊接、振动摩擦焊接、热风焊、热板焊 等。 装配工艺 装配工艺是仪表板生产必不可少的工艺，通过卡角、螺丝、粘结、焊接等方法将各种零件组 合在一起形成产品。根据装配方式不同，在生产管理上分为流水线装配和单工位装配。 仪表板的生产中针对不同的零件和要求，还有很多工艺门类，如水转印、吹塑、植绒、电镀 等，在仪表板的制造中起着不可或缺的作用。随着现有工艺经验的积累，各工艺门类日臻完善；科学技术的发展给新工艺的产生创造无限机会。两者的结合给仪表板工艺发展描绘美好 蓝图，同时也给整车填色，满足消费者多元化和高性价比的要求。
ABS 一直在汽车部件生产中起着重要作用。PP 虽然在汽车配件生产中后来居上，但是 ABS 在高档轿车部件中的贵族地位是 PP 无法撼动和完全取代的。ABS 的贵族地位是与 ABS 良好的特性相关的：热塑性 ABS 树脂被广泛认可为是一种可以自由设计的工程材料，具有突 出的美学、流动、韧性、尺寸稳定性和高耐热性。 ABS 可以提供宽范围的牌号选择，包括低气味 ABS、耐热 ABS、消光 ABS、电镀级 ABS 和耐候 ABS，ABS 在汽车的内外饰部件上有广泛的应用。在内饰上，ABS 可以用于生产门板、 仪表板饰框、手套箱、中控仪表板、空调出风口等。在外饰上，ABS 用于制造散热格栅、镜 框、牌照板、饰标等。 低气味 ABS 汽车内饰追求的一种重要目标是降低材料的挥发性，改善汽车内部的空气质量，低气味 材料是汽车制造商和汽车材料制造商共同追求的目标之一。 在汽车室内空气质量条件下，塑料中的小分子有机挥发物很容易迁移到塑料制品的表 面，并挥发到室内空气中，给乘员造成不良的气味感觉。选择合适的基体树脂并经过必要的 改性、控制合适的加工工艺条件，可以制得满足汽车制造厂标准要求的 ABS 材料。表 1 是某 公司生产的汽车内饰用低气味 ABS 材料。 低气味 ABS 材料主要用于生产门板、仪表板饰框、手套箱、中控仪表板、空调出风口等 内饰部件，特别是空调出风口这样的需要经受更高的温度并传导空气的部件。 耐热 ABS 对于一些需要经受较高温度的部件，ABS 的耐热性还需要提高。提高 ABS 耐热性的一种 常用方法是将 ABS 与 PC 共混做成 ABS/PC 合金。表 2 是某公司生产的汽车用耐热 ABS/PC 合 金材料。 耐热 ABS 通常用于制造空调出风口、散热格栅等耐热部件。对于散热格栅，提高耐热性， 可以防止部件变形，从而防止电镀层因变形而发生的脱落，它也有用 ABS 或者 ASA 制造的。 门板由于面积大、需要耐冲击等因素，也采用 PC/ABS 合金。高档车的挡泥板也是 ABS/PC合金做的。 消光 ABS 汽车驾驶室内强烈的光线反射会造成驾驶人员的不适和疲劳，并在夜间影响驾驶员的视 觉。所以，消光 ABS 在汽车驾驶室内部件上具有广泛应用。 由于 ABS 是一种高光洁度的工程塑料，所以在改性过程中，我们选择了相对光洁度低， 分子量分布宽的树脂牌号。并选用片状或针状、粒度大的填料。这样可以提高制品表面粗糙 度，从而使光线散射，达到消光效果。表 1 是某公司生产的汽车用消光 ABS 材料性能指标。 消光 ABS 用于制造方向盘、中控仪表盘等部件。 电镀级 ABS 虽然 ABS 已经具有好的美观效果，但是为了追求更好的美观效果，常常需要对 ABS 进行 电镀、涂装等表面美饰处理。 电镀级 ABS 是通过选择具有一定橡胶含量、橡胶粒径的 ABS 并通过改性以提高其极性而 获得的。表 3 是某公司生产的汽车用电镀级 ABS 材料。 电镀级 ABS 主要应用在散热格栅、饰标等部件上。 耐候 ABS 一般 ABS 由于含有双键，容易在阳光和热氧的作用下发生降解而粉化、变色和丧失部分 力学性能。因此，外饰件用 ABS 一般要使用耐候 ABS。 耐候 ABS 有不少品种，象 ACS、AES 和 ASA。其中，ASA 是目前耐候性最好的品种，它是 将 ABS 中顺丁烯橡胶取代为丙烯酸酯橡胶的产物。PC/AS/SEBS 合金也有不错的耐候性。 耐候 ABS 主要用于生产汽车外饰部件，象汽车散热格栅、镜框
ABS 指示灯 该指示灯用来显示 ABS 工作状况。当打开钥匙门，车辆自检时，ABS 灯会点亮数秒，随后熄 灭。如果未闪亮或者启动后仍不熄灭，表明 ABS 出现故障。 EPC 指示灯 常见于大众品牌车型中。打开钥匙门，车辆开始自检时，EPC 灯会点亮数秒，随后熄灭。如 车辆启动后仍不熄灭，说明车辆机械与电子系统出现故障。 O/D 挡指示灯 该指示灯用来显示自动档的 O/D 挡(Over-Drive)超速挡的工作状态，当 O/D 挡指示灯闪亮， 说明 O/D 挡已锁止。此时加速能力获得提升，但会增加油耗。 安全带指示灯 该指示灯用来显示安全带是否处于锁止状态，当该灯点亮时，说明安全带没有及时的扣紧。 有些车型会有相应的提示音。当安全带被及时扣紧后，该指示灯自动熄灭。 电瓶指示灯 该指示灯用来显示电瓶使用状态。打开钥匙门，车辆开始自检时，该指示灯点亮。启动后自 动熄灭。如果启动后电瓶指示灯常亮，说明该电瓶出现了使用问题，需要更换。 机油指示灯 该指示灯用来显示发动机内机油的压力状况。打开钥匙门，车辆开始自检时，指示灯点亮， 启动后熄灭。该指示灯常亮，说明该车发动机机油压力低于规定标准，需要维修。 油量指示灯 该指示灯用来显示车辆内储油量的多少，当钥匙门打开，车辆进行自检时，该油亮指示灯会 短时间点亮，随后熄灭。如启动后该指示灯点亮，则说明车内油量已不足。 车门指示灯 该指示灯用来显示车辆各车门状况，任意车门未关上，或者未关好，该指示灯都有点亮相应 的车门指示灯，提示车主车门未关好，当车门关闭或关好时，相应车门指示灯熄灭。 气囊指示灯 该指示灯用来显示安全气囊的工作状态，当打开钥匙门，车辆开始自检时，该指示灯自动点 亮数秒后熄灭，如果常亮，则安全气囊出现故障。 刹车盘指示灯 该指示灯是用来显示车辆刹车盘磨损的状况。一般，该指示灯为熄灭状态，当刹车盘出现故 障或磨损过渡时，该灯点亮，修复后熄灭。 手刹指示灯 该指示灯用来显示车辆手刹的状态，平时为熄灭状态。当手刹被拉起后，该指示灯自动点亮。 手刹被放下时，该指示灯自动熄灭。有的车型在行驶中未放下手刹会伴随有警告音。 水温指示灯 该指示灯用来显示发动机内冷却液的温度，钥匙门打开，车辆自检时，会点亮数秒，后熄灭。水温指示灯常亮，说明冷却液温度超过规定值，需立刻暂停行驶。水温正常后熄灭。 发动机指示灯 该指示灯用来显示车辆发动机的工作状况，当打开钥匙门时，车辆自检时，该指示灯点亮后 自动熄灭，如常亮则说明车辆的发动机出现了机械故障，需要维修。 转向灯指示灯 该指示灯是用来显示车辆转向灯所在的位置。通常为熄灭状态。当车主点亮转向灯时，该指 示灯会同时点亮相应方向的转向指示灯，转向灯熄灭后，该指示灯自动熄灭。 远光指示灯 该指示灯是用来显示车辆远光灯的状态。通常的情况下该指示灯为熄灭状态。当车主点亮远 光灯时，该指示灯会同时点亮，以提示车主，车辆的远光灯处于开启状态。 玻璃水指示灯 该指示灯是用来显示车辆所装玻璃清洁液的多少，平时为熄灭状态，该指示灯点亮时，说明 车辆所装载玻璃清洁液已不足，需添加玻璃清洁液。添加玻璃清洁液后，指示灯熄灭。 雾灯指示灯 该指示灯是用来显示前后雾灯的工作状况，当前后雾灯点亮时，该指示灯相应的标志就会点 亮。关闭雾灯后，相应的指示灯熄灭。 示宽指示灯 该指示灯是用来显示车辆示宽灯的工作状态，平时为熄灭状态，当示宽灯打开时，该指示灯 随即点亮。当示宽灯关闭或者关闭示宽灯打开大灯时，该指示灯自动熄灭。 内循环指示灯 该指示灯是用来显示车辆空调系统的工作状态，平时为熄灭状态。当点亮内循环按钮，车辆 关闭外循环，空调系统进入内循环状态时，该指示灯自动点亮。内循环关闭时熄灭。 VSC 指示灯 该指示灯是用来显示车辆 VSC(电子车身稳定系统)的工作状态，多出现在日系车上。当该指 示灯点亮时，说明 VSC 系统已被关闭。 TCS 指示灯 该指示灯是用来显示车辆 TCS(牵引力控制系统)的工作状态，多出现在日系车上。当该指示 灯点亮时，说明 TCS 系统已被关闭。 油箱开启键 该按键是用来在车内遥控开启油箱盖。装有该按键的车辆，驾驶员可以通过这个按键将油箱 盖子从车内打开。不过油箱的关闭好需要手动在车外控制。 ESP 开关键 该按键是用来打开关闭车辆的 ESP。车辆的 ESP 系统默认为工作状态，为了享受更直接的驾 驶感受，车主可以按下该按键关闭 ESP 系统。 倒车雷达键 该按键是用来根据车主需要打开或是关闭车上的倒车雷达系统。驾驶员可以按下该按钮手动 控制倒车雷达的工作。在倒车时手动关闭倒车雷达，或是手动开启倒车雷达。 中控锁键 该按键是车辆中控门锁的控制按钮。车主可以通过按下该按钮，同时打开或是关闭各车门的 门锁。也可以单独关闭某一个开启的车门。有效的保证了车内人员的安全。 前大灯清洗键 该按键是用来控制前大灯的自动清洗功能。在装有前大灯清洗的车辆上，车主可以通过按下 这一按键开启钱大灯清洗装置，对车辆的前大灯进行喷水清洗。 后遮阳帘键 该按键是用来控制车内电动后遮阳帘的打开与关闭。在装有电动后遮阳帘的车内，车主可以 通过按下这一按键打开或是开启后窗的电动遮阳帘。用来遮挡阳光。
搪塑工艺是对模具加热，将制表皮用的粉料与热模接触、融化、烧结，形成表皮；将模具冷 却，取出成形的表皮。
搪塑是目前汽车仪表板表皮成型的主要工艺之一。主要包括 PVC 搪塑和 TPU 搪塑。由于 PVC 搪塑表皮已经应用多年，有着丰富的设计和生产经验，原材料来源广泛，价格便宜，PVC 搪塑表皮是目前最便宜的表皮，目前广泛应有于中低档车仪表板表皮成型。TPU 搪塑是 2000 年左右兴起的一种新工艺。由于和 PVC 一样采用搪塑工艺，所以设备投资少。和 PVC 搪塑相 比，TPU 密度更小，而且不含有害物质，更加环保。 粉末搪塑在我国还处于发展初期。一汽奥迪最先采用 PVC 搪塑仪表板表皮，上汽的帕萨 特仪表板亦已采用这一工艺。据了解，一些新车型 POLO、GL8 和小红旗等均已采用或将采用 搪塑表皮。 与一般成型工艺相比，粉末搪塑对其原材料搪塑粉在粉料流动性能、力学性能、热稳定 性能以及熔融性能等方面都有严格要求。目前，世界上只有少数几家公司能够生产这种干混 料，有关搪塑用干混料的配方和生产技术文献上报道很少
搪塑工艺在汽车仪表板上的应用 近两年，我国汽车工业迅猛发展，随着需求量的增大，用户要求的提高，汽车产品的工 艺也在不断提高。搪塑仪表板 polo 率先在国内上市。搪塑工艺主要用于高档车仪表板等手 感、视觉效果要求高的产品。因其花纹均匀、无内应力、设计宽容度高等特点，模塑企业纷 纷计划上马搪塑工艺。具我所知，成都航天模塑股份有限公司投资 1000 万元人民币，引进 美国 FERRY 公司搪塑设备，建成全国第三家搪塑生产线，目前还没有搪塑仪表板产品。上海 华特汽车配件有限公司也同样具备搪塑生产线，目前还没有搪塑仪表板产品。宁波华翔准备 在 2004 年生产汽车用搪塑产品。 搪塑是模塑中空制品的一种方法。模塑时将塑料糊倒人开口的中空模内，直至达到规定 的容量。模具在装料前或装料后应进行加热，以便使物料在模具内壁变成凝胶。当凝胶达到 预定厚度时，倒出过量的液体物料，并再行加热使之熔融，冷却后即可自模具内剥出制品。 搪塑仪表板工艺流程为：注塑（仪表板骨架等零件）+搪塑（表皮） → 发泡（泡沫层）→ 切 割（边、孔等）→ 焊接（主要零件，如需要）→ 装配（相关零件） 搪 塑用的塑料主要是聚氯乙烯，TPO、TPU 等材料的开发基本完成，等待产品的验证阶 段
一、搪塑是模塑中空制品的一种方法。模塑时将塑料糊倒入开口的中空模内，直至达到规定 的容量。模具在装料前或装料后应进行加热，以便使物料在模具内壁变成凝胶。当凝胶达到 预定厚度时，倒出过量的液体物料，并再行加热使之熔融，冷却后即可自模内剥出制品。目 前所使用的主要是 PVC 塑料。 二、糊塑料热处理中的物理变化 糊塑料由悬浮体变为制品的过程是树脂在加热下继续溶解成为溶液的一个过程，常称为 热处理，分"胶凝"、"熔化"两个阶段。 1、胶凝阶段 从糊塑料开始受热到形成薄膜表现出一定力学强度的阶段。 ① 由于受热，塑料不断吸收分散剂并发生肿胀。 ② 液体挥发，粘度逐渐增大，加热到更高的温度，糊塑料成为一种表面无光和易碎的固体 物料。此时认为胶凝阶段达到终点，温度常在 100℃以上。 2、熔化阶段 糊塑料在继续加热下，从胶凝终点发展到力学性能达到最佳的一段时间内的物理变化。 ① 肿胀的塑料颗粒粘合。 ② 随液体组分挥发，界面越来越小以至全部消失，树脂从颗粒成为连续透明体或半透明体。 ③熔化完全后，除色料和填料外，其余的成分都处于单一相。冷却后仍保持这种状态，且有 较高力学强度。 熔化的最终温度控制在 175℃左右 三、搪塑工艺 搪塑工艺简介如下： 带皮纹的搪塑模具（镍壳）背面或整体加热，模具正面扣上装有 PVC（或其它塑料） 粉末的粉箱，一边加热，一边转动，使粉箱中的塑料粉末粘在热模表面上，形成一个形状与 仪表板一致的带皮纹的皮套，取下粉箱，模具冷却后，人工将皮套从模具上扒下。搪塑皮套 与仪表板骨架放在发泡模中，注入 PU 发泡料，熟化后成为搪塑表皮发泡仪表板。 一般生产操作是将配制好并经脱泡的糊塑料注入已预热的模具中（130℃左右）。 灌注时注意保持模具及糊的清洁使整个模具型腔被糊湿润，还须对模具稍加震动以逐出其中 气泡。灌满后停留 15～30s，再倒出糊塑料（1～2mm 厚的糊），将模具送到 160℃的烘箱内 10～40min，然后取出模具，水冷（1～2min）或风冷至 80℃以下，取出制品（抽真空）。 四、搪塑仪表板的优点及发展前景。 1、搪塑仪表板的优点： 在搪塑工艺未出现以前，仪表板的表皮是采用真空热成型工艺或真空复贴工艺，上 述的工艺是将带皮纹的 PVC 皮，经加热、拉伸后，吸附在成型模或仪表板骨架上。由于 PVC皮经过不均匀的拉伸，使皮纹变形不一，影响到美观。 而搪塑表皮的皮纹是刻在搪塑模具上，所产生的皮套皮纹均匀、清晰、美观。 五、搪塑设备及模具国内外现状。 我国目前还不能生产搪塑设备，由于搪塑模具工艺复杂，制造更困难。长春富奥江森饰件公 司及上海延锋伟世通公司各进口了一条搪塑生产线。均为模具整体燃气加热，长春的为德国 莱茵哈特公司生产、上海的为法国佛西亚公司生产，由于温度不均匀，不好控制，生产不正 常。国外生产搪塑设备的厂家集中在德国和日本， 搪塑设备根据模具加热方式可分为 3 大类： Ⅰ、气加热： 整个搪塑模在燃气炉内加热，扣粉箱、上粉、搪塑，然后卸粉箱再入燃气炉内烧结。 该方法设备较简单，但模温不均匀，且不易控制，产品质量不稳定，生产存在不安全隐患。 Ⅱ、油加热： 模具背面焊有油管，通热油加热搪塑，通冷油冷却取皮。该方法模具温度较均匀，模具寿命 较长，但模具复杂，造价高，如油管泄露可能引起火灾。 Ⅲ、砂加热： 在模具背部有一砂箱，用电加热砂，砂热模具进行搪塑，而后卸下砂箱用水雾冷却取皮。该 方法模具温度均匀，易于控制，无安全隐患，模具造价相对较低，但寿命比油加热要短。 搪塑是利用 PVC 粉末在镍合金模具中加热，熔融后在模具腔体中形成一层 0.8~1.2mm 的表皮，然后快速冷却后，揭下即成一张搪塑表皮。之后在后续的发泡工艺中使 用。 }!|$;3t+c 所以搪塑是指形成这张带皮纹的表皮。 搪塑与注塑是截然不同的方法，它属于浇铸成型的一种方法，主要应用于模塑中空制品。 模塑时将塑料糊倒人开口的中空模内，直至达到规定的容量。模具在装料前或装料后应进行 加热，以便使物料在模具内壁变成凝胶。当凝胶达到预定厚度时，倒出过量的液体物料，并 再行加热使之熔融，冷却后即可自模具内剥出制品。 武汉飞亚汽车工程塑料有限公司搪塑生产线日前投入试生产，该项目的投产填补了华中 地区中高档搪塑仪表板生产的空白。 武汉飞亚公司作为一家专业生产仪表板、隔音垫、车门板等汽车内外饰塑料件的汽车零 部件企业，十四年来坚持高起点、高技术、高标准的发展宗旨，从国外进口主要设备，吸收 消化先进技术，不仅拥有注射成型、真空复合成型、高压浇注发泡、超声波焊接、热风焊接、 表面喷漆、机械切割、水切割、高频焊接、热压成型等多种工艺水平，具备了国际先进的技 术装备，而且在武汉经济技术开发区企业中率先通过了 qs9000 质量体系认证及 iso/ts16949 质量保证体系认证，多次被湖北省政府授予“省外商投资百优企业”称号。 汽车仪表板一直以来都是飞亚公司的主导产品，九十年代末在为神龙公司开发的复合仪 表板中攻克了在 pp 材料上粘接复合表皮的技术难关，节省项目投资近 1000 万元人民币，产 品质量达到了国际水平。此项目得到主机厂的推崇。 过去飞亚在汽车仪表板领域只有注塑仪表板和复合仪表板两种类型。这两种类型的仪表 板由于材料工艺本身的固有特性，存在着手感生硬、不易清洁或纹理失真变形以及发生车祸 时吸收撞击能量的能力较弱等先天缺陷，多用于经济型轿车及商用车。而国内外的中高级轿 车，则大多采用搪塑发泡仪表板。因为搪塑发泡仪表板具有设计自由度较大、造型变化丰富、 外观纹理逼真、触感柔和舒适、吸收碰撞冲击能量更强优点。飞亚公司瞄准汽车仪表板市场 逐步向中高档搪塑仪表板发展的趋势，以及整个华中地区没有一条搪塑生产线的现状，借助 已获得的奇瑞 s16 仪表板、南汽 mg-tf 跑车仪表板的定点开发权，2006 年 8 月投资 3000 万 元与德国公司签订购进搪塑生产线、搪塑模等设备的合同。经过一个多月的安装调试，7 月 底全面投于生产。 至此，武汉飞亚公司不仅具备了中低档次的硬质注塑仪表板、复合仪表板，而且还拥有 了中高档次的搪塑发泡带无缝气囊的仪表板的工艺能力和制造能力。再挟国内首家将低压注 塑成型技术应用于车门内饰板生产的能力，武汉飞亚公司如虎填翼，在汽车工程塑料领域一 路高歌.
搪塑模，国内做的比较少，主要还是依赖进口。关键在于如仪表板这样大型件，如果要做镍 壳的话，电镀的原料，工艺，以及流程控制均需要达到较高的水平。所以国内有过尝试，大 多都失败了。如果有成功的话，请联系我。
搪塑工艺是指，首先用电镀方法加工镍壳，使其模腔内部分布花纹，注意的是，相对于汽车 仪表板来说，一个是阳，另一个就是阴纹。
然后将这个镍壳通过模架吊装在搪塑生产线上，加热至 150°（记忆的，可能有误差），然 后在模腔内导入特殊的塑料例子，然后合上模具，匀速转动，使得塑料粒子能均匀的覆盖于 模腔上面达到一定的厚度的表皮，也就是需要的产品，最后水冷，由工人将表皮取出。
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搪塑工艺是制造仪表板的表皮,大致流程如下: 1、模具加热（通常是镍模，凹模，带皮纹） 2、料粉盒与热模合模，料粉入模 3、料粉与热模共混后转动，适时分模 4、模具冷却（通常是高压冷却水） 5、搪塑表皮脱模（通常手工操作-撕下） 6、检验 over
关于仪表板成型工艺，目前常用的大概有以下几种： 1、硬塑仪表板：按零件 3D DATA 直接开模具，在注塑机上一次成型即可； 2、真空吸附仪表板：先注塑得到骨架（带排气孔），骨架上加胶、加热，再将表皮加热， 一侧抽真空贴合在骨架上，再切边，焊接，装配； 3、真空成型仪表板：先注塑得到骨架，再将一张表皮，放在靠模胎具上，上面吹热风，下 面抽真空，形成一张与骨架外形一样的表皮，最后再在骨架与成型表皮之间进行发泡工艺，
然后再切边，焊接，装配； 4、搪塑仪表板：先注塑得到骨架，再用电镀方法加工镍壳，且模腔内分布花纹，然后加热 镍壳至 150°与料粉盒合模，匀速转动，模腔内特殊的塑料粒子均匀的覆盖于模腔上面形成一定厚度的表皮，最后再在骨架与成型表皮之间进行发泡工艺，然后再切边，焊接，装配。
搪塑是模塑中空制品的一种方法。模塑时将塑料糊倒人开口的中空模内，直至达到规定的容 量。模具在装料前或装料后应进行加热，以便使物料在模具内壁变成凝胶。当凝胶达到预定 厚度时，倒出过量的液体物料，并再行加热使之熔融，冷却后即可自模具内剥出制品。搪塑 用的塑料主要是聚氯乙烯。
真空吸塑的仪表板现在的发展方向比较小，现在使用比较多的是 PVC slush，未来的趋势 是 PU spray 1、真空成型（真空吸塑）的材料是整张的皮；搪塑是粉末； 2、设备不一样 3、原理不一样 4、成本不一样 5、最后的产品的效果也有差距 6、发泡工艺一样
真空吸塑：是 PVC 表皮吸塑＋骨架＋PU 发泡 PVCslush 是指表皮的一种成型工艺，与上述的表皮成型工艺不一样，表皮没有花纹，但 模具有花纹，此种工艺成型后表面花纹清晰，但也仅适用于表面比较平缓的产品； PU spray，
工艺过程就像喷漆一样喷出一张表皮来。皮纹也做在模具上。
总体特点：手感好，皮纹效果好，最接近真皮效果，但价格高。
我最近拆的一辆奔驰 ML350 仪表板工艺是表皮（PU 喷涂工艺）+PU 发泡+骨架手感 好，柔软，美观而且环保。
他的门护板也是采用 PU 喷涂工艺+PU 发泡+麻纤板模压成型骨架
他的副仪表板中控面板采用真木成型工艺：真木和铝合金（作为衬板）经过热压成型，表面 喷漆，增加强度和外表美观，不过此工艺成本高，工艺复杂。
仪表板的盖板，本体是注塑件，外层用真空吸附上一 0.5PVC+2 mousse PP 的表皮；
真空吸附我们这里一般叫真空成型：指在成型模具的上模或下模开出抽真空的细孔，利用真 空产生的压力使皮面与模具更紧密地贴合，从而使产品的外观更符合设计要求的成型方法。 如果 PP 泡沫层有胶面那么就需要加热本体，如果 PP 泡沫层没有涂布胶面，在成型前还需 要在本体预粘接面上喷涂粘接剂。
要点： 1．使用真空成型时，由于空气压力和材料强度的原因，细小的圆弧是很难成型的，皮面的 花纹一般也会选择大一些的花纹，选择细密的花纹可是会让你大伤脑筋哦：）； 2．由于空气压力分布的不均匀性，产品局部的剥离强度是不一样的，在耐寒耐热试验和实 际使用中也许会发生脱胶剥离现象； 3. 由于易发生漏气现象，所以真空模具在制造时，模具边缘处，重点尺寸要求部位的气孔 排布要好好考虑，同时成型后如果工序允许，应添加手工修整人员，可以极大的提高产品品 质。 4．使用真空成型工艺，所用本体的高度变化较小时成型效果最好，高度尺寸变化较大的部 位易成型失败，所以主要应用在面板类的表面成型。
再说说进行真空成型和超音波焊接的工序排列问题，使用真空成型时，对产品的摆放位置要 求是很严格的，如果先使用超音波焊接再真空成型，可能会产生较多次品，毕竟使用超音波 焊接对尺寸公差的要求要宽松很多，在不能保证尺寸精度的情况下进行真空成型是不现实 的；同时超音波焊接设备相对于真空成型设备要简单的多，占地也小，产品完成表皮成型并 初步外观检测通过后再进入下一道工序也比较经济，可以避免人工和设备资源的浪费。此外，从模具制造角度考虑，外形越简单模具芯的制造成本越低，焊接导轨后产品外形变得很复杂， 模具造价也会上升，如果还有不同式样，那费用增加的就不是一点了：）
最后，个人意见： 1．真空成型； 2．成型后人工修整并检查外观； 3．超音波焊接；
在实际操作中也是按照真空成型再超声波焊接流程生产的。
我在生产现场看到的大致流程是这样的 1、首先注塑得到塑料件本体 2、在本体上钻孔，我看到的孔大约是 0.8mm 左右，分布的方法是在曲率变化小的表面分 布较少，较均匀，曲率变化大的表面，如圆角，型面变化处等较多较密集 3、表面打磨，目的是不要在表面留下钻孔产生的塑料渣和毛刺 4、在塑料件表面喷胶，并把零件温度提高到 50 度左右（主要是为了保证胶水的合适工作 温度）。 5、对 PVC 表皮加热，具体温度我当时没有问，但是估计也是为了保证胶水粘合，所以参 照塑料件温度 50 度左右吧。 6、将喷有胶水的塑料件放在真空成型设备上的简易磨具上，在其上把 PVC 表皮张平悬空 放置，抽真空瞬间成型，然后保持一段时间（这些都是机器自动操作的），最后切割表皮， 取出工件。 7、经检验合格后，切除多余表皮，准备超声波焊接。 8、在专门的超声波焊接夹具上把若干需要焊接的工件放置好，然后焊接。 9、最后进行检验，完成。
最后我想说一下超声波焊接放在后道工序除了楼上说的原因以外的另一种考虑
一般需要超声波焊接的零件除了当初考虑到结构设计，注塑模具成本的考虑外，还有一个重 要的原因是设计时选用的材料不同或表面吸附的材料不同造成的，所以必须先吸附好不同表 皮然后再进行焊接。
为了避免由于空气压力分布的不均匀性，产生产品局部的剥离现象，现在的真空成型工艺完 成后，表皮切边时故意多留一条边，贴在零件背面，通过塑料零件的结构设计在两个零件焊 接时压住贴在零件背面的表皮。这样做不仅视觉是美观，而且不容易有剥落的现象。
有几点和大家分享一下： 1.一般来讲型板表面要喷胶，并加热到 50-60 度保持一定的时间（主要是要胶活化保证贴 合强度）；对于表皮部分也要加温一般为 120 度左右。 2.型板上的孔可根据具体的形状来确定大小一般为 0.8-1.0，太大吸附完成后会有痕迹；真 空孔一般都会做在注塑模具上。
我做过这类件，与大家说的是有区别的： 1、骨架（本体）上的排气孔不是手工钻出来的，我直接在数模上按照起伏的剧烈程度布置 出排气孔与背面的流槽，做模具时直接做出前后模的碰穿孔。 2、真空成型的概念与真空吸附的概念是有区别的。真空成型是指将一张表皮，放在与它要 包敷的件一样形状的靠模胎具【通常为钢、铝或树脂做的，上面开了许多的孔与排气的管子 相连】上，上面吹出热风【就像理发是吹风一样】，下面将空气望外抽，这样变软的表皮就 会贴在胎具上，一张平面的表皮就凸出一个与骨架的外形一样的突起，这就是真空成型。 3、真空吸附应该是表皮贴在骨架上的过程，当然喷完胶之后用手工贴上也可以，没有必要 非真空吸附不可。手工贴时，排气孔也是必不可少的，防止有气泡排不出来，在表皮与骨架 之间形成空隙。真空吸附当然更好了。
真空吸附主要是将表皮复合到注塑的骨架上，改善产品表面质量，减少塑料感。
而搪塑工艺只是表皮加工工艺，通常搪塑表皮都采用发泡工艺，可以获得手感软化的仪表板
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