模压橡胶制品成型工艺中的问题与对策(一） 成型中的质量问题

       所 谓 模 具成 型 ， 就 是 将 混 炼 胶 填充 到 金属模具的模腔中，经过硫化成为橡胶制品 的过程。但由于模腔内残留有空气及硫化产 生的气体，所以模具的结构要能够通过由胶 料流动所形成的压力及排除残留的气体。胶 料要流动并要接触已被加热到硫化温度的模 具，所以，胶料要保持适当的流动性。模腔 的侧面不能阻碍胶料流动，硫化后制品要具 有良好的脱模性。在模压成型工艺中，模具 的结构和胶料的流动性是成型加工中的重中 之重。模压成型首先要考虑制品的功能。橡 胶制品的成型方法有模压成型、注模成型、 注射成型几种。文中以大量使用的组合型模 具的模压成型为主，探明在生产现场发生的 制品质量问题的原因，寻找解决方案 。

1    成型中的质量问题

1.1    外观缺陷 

     从产品外观的缺陷上来推测造成缺陷的 原因，排除产生缺陷的原由就是我们要采取 的对策。现将外观质量问题归纳于表 1，并对 它们进行分类，研究造成的原因。

1.1.1    表面状态 

所谓表面状态就是模具表面的加工状态，表面状态不佳多数是由胶料的焦烧引起的。胶 料的焦烧还受到停放条件和时间变化的影响， 往往是胶料在高温模具中流动时较多发生，此 时可看到呈皱折状态的表面粗糙。另外，如图 1所示的那样，在制品表面也产生了不同的平 滑圆形亮点。可以考虑这是脱模剂的缘故，这 往往发生于采用产生气体较多的配合剂以及高 填充的胶料中。涂布脱模剂要均匀，硫化后的 成型产品要迅速出模。 

1.1.2    缺胶 

       在成型产品的表面上产生如图 2所示的塌 陷，这是因为模具排气不尽，胶料填充量不 足所致。排气是利用了胶料的弹性和气体的 膨胀力，所以失去了可使胶料粘附于模型表 面的低黏度效果。另一方面，模腔内胶料的 填充量不足，从而使胶料的流动性没有被充 分利用，导致胶料向模腔外流失。作为解决 这一问题的对策，脱模剂的涂布要均匀，对 胶料加压的速度要减慢。

1.1.3    表面微细的凹凸状

        造 成微 细 塌 陷 的原 因 考 虑 ，是 由 于 熔 融配合剂在硫化温度下分散不良所致。胶料 应该通过滤网或薄通等方式除去分散不良的 助剂。此时，还要注意胶料的黏度会有所下 降，硫化特性也会发生变化。另外，产生微 小的气孔，是在混炼操作中有异种材料异种 物质混入胶料所致。其它，如填充剂吸湿或 者在混炼操作时由于加工机械过冷，导致冷 凝的水份混入均会使制品在硫化后有气孔产 生。在这种情况下，容易使模具受到污染， 由于配合的缘故促进了胶料的焦烧，从而对 胶料的电绝缘性和热老化有影响，所以，这 种胶料不能使用。胶料中残留的气泡往往是 在压延时有空气混入形成的，通过促进胶料 在模型内流动或者排气来消除之；与之相 反，胶料流动性较弱时会产生流痕这样的瑕 疵，如果是这样可将大的气泡刺破。

 1.1.4    流痕

      流 痕是 在 制 品 表面 留 下 的 胶料 流 动 的 痕迹，有线状和裂纹状等不同状态。究其原 因是胶料的流动出了问题。

如图 3所示，由 于加热状态差异引起的黏度不同，胶料部分 焦烧，模型表面污染等都会引起胶料流动方 面的障碍。在模压成型过程中，胶料进入模 具，接触模具表面并被加热，胶料的表面和 内部产生了温度梯度，从而引起胶料在模腔 内流动不均匀。对此应采取的措施是，胶料 进入模具前先预热，或者成型时使胶料保持 低压流动状态，在较短时间内排气，与此同 时，成型压力要始终保持不变等等。其他原 因，还有胶料表面析出的物质，为防止粘附 所涂敷的粉剂等均会有所影响。胶料存放时 间长，容易引起喷霜，所以要设定胶料混炼 后的安全使用期。还有，涂敷粉剂和脱模剂 过量使用都是造成流痕产生的原因。

 1.1.5     熔合不佳

   

   熔合部份是指如图 4所示，由于模腔内的 销钉和芯栓的缘故，胶料流动被截断后又恢复 流动的部分。这种合流部位产生的痕迹称为熔 接线或熔接痕。合流部位的强度低，极易成为 破坏的起始点。究其原因，空气和缺乏相溶性 的物料以及脱模剂之类的物质积滞于此，在连续生产的初期产品的表面变得模糊不清，随后 模具表面上逐渐有污垢产生，这时应尽早对模 具进行清洗，另外，硫化快的胶料在流动的表 层会出现焦烧的现象，所以对预成型工艺（压 延、挤出）中的热历史、胶料停放的时间都要 给予关注。同一批胶料随着停放时间的增加， 胶料的不良率会逐渐增大。作为解决这一问题 的方法是脱模剂的涂布量要少，或者采用烧结 型脱模剂，对于残留空气在考虑胶料流动方向 的同时，还要注意适时排气。出现焦烧时要缩 短操作中的热历史，同时还要等胶料冷却后再 进行堆放。

1.1.6    开模缩裂

      所谓开模缩裂是大型厚壁制品及圆筒形 制品的接缝处产生形状不规则的凹痕，也有 称为开模崩裂。如图 5所示，圆筒形制品其 内表面也有产生伤痕的情况。接触模具的表 面层胶料和内部胶料的硫化速率有差异。随 着胶料内部温度慢慢升高，由于热膨胀而使 内压升高，造成表面层的硫化被挤压到合模面处，这一部份硫化胶在模具的拐角处被损 坏，其产生机理示于图 6.

    如果是圆筒形制品，由于型芯温度低在硫 化过程中由于升温而引起热膨胀，所以也会发 生同样的现象。针对上述原因，考虑使接触模 具表面的胶料的温度与内部胶料的温度相同， 或者使胶料表面与内部以大致相同的状态进行 硫化，先对胶料进行加热，然后把它注入模 腔，这在注射成型中很难做到；而在模压成型 中其解决方法也并非十分完美，这就是现状。有一种方法可以解决这个问题，即把模具的毛 刺突角车圆，在型芯上加装热源，使之保温。成型时，把胶料加热到焦烧温度，模腔表面用 冷水冷却，形成温度梯度，这是一条很有效的 措施。

1.2    规格尺寸不准确 

1.2.1    厚度方向的尺寸不准确

    这个问题一般是由胶料填充量不足造成 的。表 2列示了与产品规格尺寸有关的问题。填充量不足与计量器具的不合适有关，而厚度方向的尺寸不准确则源自模具毛边的厚 度。

在设计模具时要设定如图 7所示，能接纳 填充胶料的多孔的沟槽或模框，毛边厚度要 固定。有时由于胶料发生了焦烧而不能获得 预先设定的流动状态，因而发生了厚度不均 的情况。观察制品飞边的厚度与状态发现， 表面异常的飞边是由胶料焦烧引起的。 

1.2.2    XY 方向的尺寸不准确 

    由于装入模具的胶料中仍然残留着压延 时受到的应力，而这种应力会使压延方向上 的收缩率变大。根据配合的要求，可在比常 温稍高的温度下使压延方向的拉伸状态自由 收缩，以去除残余应力。胶料在模具中流动 时产生的焦烧会导致制品变形，从而使硫化 制品的尺寸发生误差。一般在标准的硫化温 度下，改变成型压力也会影响制品的尺寸。在高温下改变成型压力，或者降低成型压力 均会增大制品的收缩率。

 1.2.3    组合模具

 模具的外围与中心部位往往会产生尺寸上的误差，其原因是有多方面的。在厚度方向上 是热板平行度的偏差以及模具变形；在尺寸大 小方面有模具内温度分布不均匀，模具外围放 热造成温度下降。热板平行度的偏差导致成型 压力不均匀，同时也影响胶料的流动性。成型 压力不均匀会对模具产生压力分布和压缩负荷 的不均匀，对模具变形也有影响。模具内温度 分布不均匀引起模具局部线膨胀，这也是造成 模具变形的原因。解决上述问题的方法是在各 生产现场寻找原因并改进之，尤其要特别留意 四角模具的四个角。 

1.2.4    复合材料的粘合问题 

    在成型硫化的同时，还要跟其它材料粘 合，此时往往会出现表 3所列示的问题。粘 接不佳是粘接材料的表面处理不到位，或者 胶料接触面有问题，解决方法是硫化前把材 料的粘接表面清理干净。涂敷胶粘剂后溶剂 的残留也是造成粘合不佳的原因。粘接强度 只有在做了破坏试验后才能获悉，所以在作 业现场对粘合材料的表面处理、胶粘剂的涂 布以及干燥保存等都要十分到位。随着胶料 的流动胶粘剂会附着在模具上，这也是造成 模具污染的原因之一，所以还要定期检查模 具的表面状态。若与纤维织物粘合，不要让 胶粘剂进入构成线的纤维束内部。为此，胶 粘剂的含固量应当高一些，假如胶粘剂和硫 化胶使纤维束固化，使之变成脆弱的状态， 那就不能获得令人满意的增强效果。另外， 因为纤维束有空隙，往往会吸附湿气、残留 的溶剂与气体，从而使产品外观出现鼓泡现 象，所以在粘合后要注意保管。除此以外， 保持胶料表面清洁以及胶粘剂的硫化速度的 平衡也很重要，减少被粘金属材料的升温对 胶料流动或粘合面变形的影响。 

文章来源：橡胶技术李秀权工作室