【案例分享】容易被忽略的机台波形曲线

型创科技 / 王海滔应用工程师

案例介绍

• 成品尺寸：长145，宽75，高9.5 (mm)
• 成品厚度：平均厚度1.2 (mm)
• 浇道系统：冷浇道塑料
• 使用材料：PC

分析重点

如图1该产品为一款手机背壳，在摄像头孔洞边缘有减薄设计。客户在现场试模中发现图2产品浇口背面出现凹痕问题，图3孔洞出现明显缝合线。这些缺陷严重影响外观质量，无法通过验收。现场尝试提高射速、射压，提高保压压力等工艺，都无法得到有效改善。

图1：产品厚度分布

图2：浇口背面出现凹痕

图3：孔洞边缘明显缝合线

分析思路

尽可能收集现场成型机台信息、机台波形曲线、试模成型参数表等，模拟接近现场试做的环境。通过图4机台波形曲线可知，在充填阶段射压曲线已经到达射出压力上限，造成初期射出速度开始迅速下降，即实际射速未按照机台设定进行充填。后半段射出速度过低，意味着在充填过程中与模具热交换的同时，缺少后续热料的迅速补充，易导致前端熔胶热量损失严重，流动困难。此外，还可观察到VP切换后，实际压力曲线并未按照设定的高保压进行动作，而是在泄压，机台的问题导致效果与预想相反。

模流分析中重点分析验证在当前不正常的射出工艺下，熔胶温度的变化，以及考虑产品孔洞边缘相对主平面较薄，是否存在迟滞现象，进一步降低前端熔胶温度。缝合线的熔接温度往往决定着其外观质量。同时关注保压阶段其浇口附近的收缩率分布情况。

图4：不正常的现场机台波形曲线

分析结果

图5波前温度结果与缝合线位置，在结果中可以发现孔洞形成缝合位置与实际位置吻合，同时通过数值发现缝合线会合温度偏低。

图5：波前温度结果与缝合线位置

图6熔融区域结果，在1秒保压后浇口基本固化，现场曲线图显示在保压1秒内的实际保压压力为135~30MPa。

图6：熔融区域结果（浇口基本固化）

图7、8保压阶段凹痕结果与体积收缩率（高于4.6%区域），由于浇口过早固化，浇口附近区域得不到有效保压，后收缩造成凹痕产生。

图7：凹痕结果与实物对比

图8：体积收缩率高于4.6%结果

改善方向与总结

通过以上各结果验证，造成凹痕与缝合线的根本原因为实际射出速度过低，导致熔胶温度损失严重，造成缝合线会合温度过低、浇口过早固化、产品无法得到有效保压。对于多数现场工作人员来说，往往会忽略去检查机台的波形曲线，实际上机台性能对工艺的影响是巨大的，其直接限制了产品成型的工艺窗口大小。

因此本案中工艺端已无法有效调整当前产品状态，最佳的改善方式是检查维修机台问题或更换能够支持高速、高压、高响应的机台，其次模具设计上优化浇口流道尺寸，延长保压时间、降低压力损失。

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