一、设计工艺之前，先观察清楚产品的公差要求，材质、冲压方向、送料方向、产品的量等等。

二、开始设计工艺，尽量配合模拟分析软件CAE分析，这样可以更好的得到我们想要的数据，减少开模维修次数，节约时间和费用。在设计料带时，和客户多沟通，如果客户之前有做过类似的模具，能提供一些参数就最好不过。

三、级进模设计时，浮料装置是非常重要的，如果浮料装置不能很好的将整个料带浮起，模具就没办法连续生产。

四、模具设计中，假如产品中有孔位或公差要求较严格的面，最好做成可调结构，便于在试模及生产时快速调理，达到零件的尺寸要求。

五、在排弹性原件中，如果有用到氮气弹簧时，根据CAE分析的压力来设计，不要设计过大的氮气弹簧，防止产品裂开。一般：压力小，容易起皱，压力大，容易分裂。出现起皱现象，可以采用局部添加拉延筋的方法，先用拉延筋固定位片材，再拉伸，来解决起皱问题。

六、模具组装完成后的第一次试模时，一定要渐渐将上模合下，有拉伸工序时，一定要用保险丝试料位厚度，料位间隙抵达材料厚度后再试模，刀口一定要先对好。拉延筋请运用活动镶件，以便于调理拉延筋的高度。

七、 试模时，基准孔、基准面一定要模具配好后再将产品放在检具上测量， 或送去CMM做3D报告，否则没有意义。

八、红丹一定要配好，贴合率抵达80%以上，才可以开剪口，做CMM报告， 或许是基准孔基准面已配好，商品已非常稳密，贴合率可以适当降低。配红丹是非常重要的事项，否则商品不坚决，无法中止后期的改模判别，零件尺寸将达不到客户要求。

九、客户样办要求：普通先是镭射办→剪口办→100%OK办，在镭射办阶段就 要把红丹配好，送料调好，处置分裂起皱、尺寸公差效果，在开剪口办时基本上改好主要效果，后面是微调（模具局部改良）。

十、如果是3D复杂的件，可以采用3D镭射的方法得到，在3D镭射前一定要做好3D图形，用CNC打好基准点位后再送去3D镭射，3D镭射还要做定位砂型。

十一、在试模时，爲试拉伸效果，可以在材料上不同位置上垫砂纸来试效果，确定效果后在相应位置在活动的拉延筋或活动的麻点阵（就是将一块镀件磨成麻点），用来起磨擦障碍走料。

十二、折弯较多的零件，调模时要按工序一步一步来调折弯。

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